其中: X(U),Z(W)为定位的终点坐标,X,Z分别为X轴和Z轴的绝对坐标,U,W分别为X轴
和Z轴的相对坐标,、相对坐标和绝对坐标用其中之一,不需移位的坐标轴可以
省略,相对坐标是相对于当前位置的位移量。
2.对于两个轴需要定位的情况,总是先两轴同时按照较短轴长度快速移动，再快速移动
较长轴的余下长度部分。
定位速度按照1号参数进行,可用H字段修改快速定位速度(41-43号参数为各轴限速)

以当前位置为直线的起点, X(U),Z(W)字段给定的位置为终点进行直线插补。进刀的速度为切削进给速度,可用F字段或2号系统参数修改切削速度
使用步进电机时进给速度F<=1200.00可保证不失步。

第一种格式是用园弧半径R进行编程,第二种格式是用园心相对于起点(起点即当前位置)位置(I,K)进行编程。使用步进电机时进给速度F<=1000.00可保证不失步。
I 园心相对于起点的坐标在X轴的分量, G11状态为直径编程,G10状态为半径编程；
K 园心相对于起点的坐标在Z轴上的分量；
园弧插补是按照切削速度进刀的。
G2为顺时针方向,G3为逆时针方向,如图示：
园弧插补自动过象限,过象限时自动进行反向间隙补偿。
用R编程时.若R>0,则为小于等于180度的园弧,若R<0则为大于等于180度的园弧。
后刀座车床圆弧方向图示: 前刀座车床圆弧方向图示:

执行G4系统将延时等待R秒(最小单位为0.01秒)。

用G10定义编程的状态为半径编程,所有X轴方向的字段值都是半径编程的,这些字段有X(U),I,A,P,R,C等。半径编程状态下,0.01的值实际对应为X轴方向的0.01mm(X轴的步进单位为0.005mm)(值与实际距离相同)。
G10可与其定G功能同时出现在一程序段之中。
Ｇ１１ 直径编程(模态,初态)
用G11定义编程的状态为直径编程,所有X轴方向的字段值都是直径编程的,这些字段
G11可与其它G功能同时出现在一程序段之中。

G27将消除G93设置的系统坐标偏置和刀具偏置并使系统回到工件坐标系，快速定位到机械零点并测试是否失步。执行G27时要确保系统处于零点减速信号负方向位置，若未安装机械零点或以前未回过机械零点，将出现E45报警。回机械零点后若测试到失步，将出现E41/E42报警。55和56号参数记录下X轴和Z轴回机械零点的偏差。10号参数的E41位=0有失步即出E41/E42报警，=1时失步的偏差大于0.02时才出E41/E42报警。
当G27与M28指令在同一程序段时,G27回到机械零点后系统不测试失步,将不会出现E41/E42报警。

G28将快速定位到X(U),Z(W)字段给出的中间点,再快速返回程序零点并消除G93坐标偏
置和刀具偏置，并使系统回到工件坐标系。

其中： X(U),Z(W) 定义螺纹底部位置的坐标
I 为锥度螺纹的锥度,省略为直螺纹。I的正负必须与X(U)的方向一致；
R 为螺纹结束时的45度倒角在Z轴方向长度,省略则无45度退尾的功能；
D0或无D值： 单头螺纹
D1～D9： 多头螺纹的头数
D100～D200：端面螺纹（单头）

D缺省、或D=210、或D<201、或d>220时退尾角度=45○，两轴退尾长度（X轴为半径值）相等；

D值在201～220间数值越大，退尾角度越小、退尾速度越慢：

D=201时退尾理论角度≈84○(最快速度退尾)；
D=220时退尾理论角度≈27○(最慢速度退尾)；

最大退尾理论角度将受到螺距限制，螺距越大最大退尾理论角度将越小，螺距为12mm时最大退尾的角度为45○。实际最大退尾角度还受负载和驱动电源限制。

K 为使用的主轴转速(每分钟转数)，小于实际转速时螺纹加工升降速更快；
G32执行的过程如下：
① X轴方向先从当前位置(G32的起点)快速移动到X(U)+I的位置(螺纹的起点)；
② 进行螺纹切削到Z轴方向的Z(W)位置,若有R字段则到Z(W)-R的位置；
③ 进行45度的R长度的退尾；
④ X轴方向快速回G32起点位置；
⑤ 若为多头螺纹（D>0），循环照样进行，但最后一刀结束时，Z轴不返回起点；
⑥ 若是多头螺纹,则重复①～⑤共D次；

其中 X(U)为X轴方向（端面）螺纹加工的终点坐标。
Z(W)为Z轴方向的进刀量和进刀方向。
加工过程：（主轴已转动,前刀座U<0,W<0端面螺纹加工图示）Z进刀
②X轴进行端面螺纹加工。
加工结束，停在编程的X坐标处，Z轴位置同起始位置相同。

其中：X(U),Z(W) 螺纹底部位置的坐标。
I 为锥度,正负必须与X(U)的方向一致,省略为直螺纹。
R 螺纹结束的倒角长度,省略则无倒角,R>1.60。
D 见G32关于D值的说明。
K 为使用的主轴转速(每分钟转数)，小于实际转速时螺纹加工升降速更快；
1. 螺纹切削要求配1200脉冲/转的主轴编码器；
2. 螺纹进给速度的计算公式: 英制螺纹速度=主轴转速*25.4/P；
公制螺纹速度=主轴转速*P；
3. 系统要求主轴转速≤1600转/分；切削螺纹的进给速度要求≤1800.00毫米/分；
4.? 加工锥度螺纹和螺纹倒角(45度退尾)的过程中,X轴的坐标显示不能实时更新；
5．使用K（主轴转速粗略值）来调整螺纹加工升降速控制，使用步进电机时不易失步，而使用伺服电机可以更快速；当使用几个程序段加工同一螺纹时，K值必须相同。螺纹加工升降速还与X，Z轴的起始速度参数（35和36号参数）有关。

其中 L1～L80为系统参数。L81～L83分别为当前X、Z、Y的绝对坐标值。
D 为跳转目的程序段号0～65535；
U,W,I 为条件值(至少要有一个出现在程序段中)；
它们的作用是: U: 若L号参数值=U, 则转D程序段；
当条件成立时,系统跳转到D程序段去执行,条件不成立,则顺序执行下一程序段。

其中G=74, 英制左旋牙；
Z(W) 为牙底的坐标；
D 为牙的头数≤99,省略为单头牙；
K 为使用的主轴转速(每分钟转数)，小于实际转速时螺纹加工升降速更快；

1).左旋牙:主轴反转(右旋牙:主轴正转),<若执行攻牙前主轴已转动，则不发出启动

主轴的信号 >；
2).攻牙到牙底(Z轴)；
3).停主轴,反向间补(Z轴)；
4).左旋牙:主轴正转(右旋牙:主轴反转)；
7).若为多头牙,则循环①~⑥共D次；
主轴需装有1200脉冲/转的编码器和CNC控制主轴启停才能使用攻牙循环功能；

其中, Z(W) 为孔底坐标；
P 为快速下刀时离加工过一次的位置的距离；
1.切削进刀C的深度；
3.快速进刀,深度为Cn-P；
5.循环2,3,4,直至到达孔底；
6.快速退刀至起点,结束；

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