详细的操作过程a、浸渗预处理：
铸件*好在抛光加工后进行，粉末冶金*好烧结后进行，零件如有油污可用前处理设备进行脱脂，清洗，烘干。b、浸渗：==把装有零件的浸渗篮放入浸渗罐中。==干真空处理：开动真空泵，真空压力在0.099mpa以上，用真空把零件微孔或裂纹内的空气（或水、油等）抽出，抽真空时间为10分钟。
==湿真空处理：用真空把胶液吸进浸渗罐内，胶液的液面高出浸渗篮中零件50-80mm为准，继续抽真空10分钟，然后缓慢卸下至常压，浸泡数分钟。==特殊情况，如采用高粘度密封剂或者工件体积、厚度较大等，则开启空压机，用压缩空气把胶液压入零件中的微孔或裂纹内，压缩空气压力根据具体情况而定，如果没有特殊要求，压缩空气压力在0.4mpa即可，时间为10分钟。但对大多数用户，可取消加压工序，只采用干真空--湿真空浸渗是迄今*有效的方法。压力浸渗后开启输胶液管道阀门，通过压力把浸渗罐中的胶液压回储胶罐内，卸压。
c、沥干及甩干：==浸渗完毕，打开浸渗罐的盖子，用吊钩把浸渗篮吊离胶液（篮底离开胶液表面），让浸渗篮及其内装零件表面粘附液滴干或甩干，放入甩干机，将胶液甩干，然后把浸渗篮移至洗涤罐中。d、洗涤：
==洗涤罐中放入能渗过浸渗篮的水。为了能洗涤干净零件的胶液，浸渗篮上下抖动5次或左右摇摆、增加零件表面与水的摩擦，让零件表面多余的胶液溶于水中。洗涤时间为1分钟。洗涤的水集中，经过处理后排出。洗涤次数2次。个别结构特殊的零件，*好再用喷水*冲洗内孔等部位。
e、固化：==将洗涤后的零件放入热水固化槽内，恒温90°C固化时间20分钟。f、试压：
==固化后的零件放进试压机试压或装配后试压。试压的压力高低，根据零件的使用压力而定。
备注：用于粉末冶金件上有密集较大砂孔的零件，可能有少量零件密封失败，对这种情况建议用户先提供试件，由本厂进行浸渗合格率评估，确保密封成功率在98%以上，再采用本工艺。

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1、第一章 铸件质量标准与铸件缺陷分类第一章铸件质量标准与铸件缺陷分类第一节 铸件质量标准为了提高铸件的可靠性、适用性;提高产品在市场上的竞争能力，对铸件质量的要求 不断提高。铸件质量的概念也发生了相应的变化广质量”的含义至少包含两个方面的内 容:一是产品质量，即铸件满足用户要求的程度；或按其用途在便用中应取得的功效这 功效是反映铸件结构特征、材质的丁作特性和物理力学特性的总和，是评价铸件质量水 平和技术水平的基本指标。二是丁程质量，指的是铸制毛坯和铸制零件的生产过程对产 品质量的保证程度，即铸件在具体使用条件下的口J靠性。这一指标在相当大的程度上决 定于前述的功效指标，还与稳定性、耐用性和丁艺性

2、等指标有关。一、铸件质量标准标准是由国家承认的标准制订单位批准的对各种产品（铸件）规格、材料规格、试验 方法、术语定义或推荐的丁艺方法的规定。我国的国家标准（GB展由国家技术监督局批准并颁行的，有关铸件质量的各种标准 一经接纳、贯彻与实施，町取得明显的效果和效益。国际标准是由国际标准化组织批准并颁行的。我国是国际标准化组织（ISO）的主要 成员国之一，按国家现行的政策，国际标准町以等效地视为国家标准。我国还有各T业部门标准化组织颁行的各种行业标准,在暂时没有适用的国家标准1029第十二篇 铸件质量检验与缺陷处理实用技术的情况下，也可采用各种有关的行业标准。按照国家技术监督局的规定，一些公认的外

3、国先进标准也可以作为标准采用。各企业还可以制订内控标准，这科标准”可能在具体项忖上较国家标准规定严格。 如为了提高铸钢件的焊接性能，把碳的实际控制量比标准降低0.05%,生产成本增高有 限，但铸件的适用性和机械产品的功能大增，可更好地适应国际市场需耍,增加机电产品 的出【1竞争能力。铸件质量标准定量地表示铸件满足一定要求的适川程度，例如抗磨片丨I铸铁标准 GB 8263-87中硬度是保证抗磨的必备条件，成分、金相组织和力学性能是供协议的保证 条件，而热处理T艺、熔炼和铸造方法都是参考条件。铸件质量标准不仅包含交货验收技术条件标准、铸件质量分等通则（JB/JQ82001- 90 ），还有材质、检

4、验方法、工艺和材料规格等一般性规范。（一牆件精度标准铸件儿何形状精度决定于机械加T.余量、铸件尺寸和重量同额定量的偏差，在其他 条件札1同场合下，儿何形状精度从机械加工工作量和金属用量两方面来说，反映了工艺 过程的先进程度。尺寸及重量的容许偏差和铸件的机械加工余量,分别按GB 641486XB/T11351 89XB/T 11350-89标准和订货的技术条件决定，而实际偏差按技术检查部门的数据判 定。所谓铸件尺寸控制是在实测平均值与铸件名义尺寸符合前提下，控制实测值的离散 程度。这种离散原因通常是由于生产技术条件和原材料特性等随机变化或系统误差所 引起。应该根据误差性质作出判断和相应对策，提高

5、尺寸精度满足标准的要求。有时,整个铸件上只有一两个尺寸要求较严格的毛坯尺寸公差，这时就没有必要将 全部尺寸都按同一等级规定公差。为提高铸件精度等级，一般口J以改用金属模具，需要 显著提高时则必须变换造型方法，比如采用壳型铸造或其他精密铸造丁艺，但必然会导 致模具费用增高，生产准备周期延长，铸件成本会成倍地增加。评定铸件儿何形状精度时，除了加丁面余址、铸件重量偏差需加规定外，最有代表性 的壁厚和筋厚的公差范围或偏差范围也应给定。结构必需的壁厚由铸件设计者决定，最 小容许壁厚由铸造丁艺师确定。在大多数情况下，设计者的决定形成图样上标出的壁 厚。这一设计壁厚与实际壁厚之间的容许偏差是表征铸件儿何形状

6、精度的重要指标。（二脇件表面质量标准铸件非加工表面和外观质量对铸件商品性颇有影响，它们包括：（1廣面凹凸度（涨箱、缩陷和夹砂）o1030第一章 铸件质量标准与铸件缺陷分类（2康面或内腔清洁度（粘砂、粘“涂料层” ）（3呼面度偏差（非加T面起伏不平）o（4庚面粗糙度。（5 ）轮廓清晰度（凸台、脐子等结构单元的轮廓清晰度，用肉眼评定）上述1、2属表面缺陷,在本书相应章节详细讨论。表面平面度偏差与铸件重量及长 度有关，机床行业标准如表12 - 1 - 1（ JB227878 ）12-1-1 不同重量（0）及长度（厶）非加工面评定等级表面平面度偏差mm/500mmL w 2mWVlOl 厶= 24mW

加工表面粗糙度存在怵I难。目前，各国都采用标准对比样块来评定铸件非加丁表面的粗 糙度。我国85年颁布铸造表面粗糙度比较样块标准GB ,用表面轮廓算术平均偏差Ra及心（/m）参数表示不同造型方法和合金铸件可

8、能获得的粗糙度。（三蒔件功能质量标准铸件材料特性决定其功能和便用条件。所谓功能质量是指在特定环境条件（高温、 受压（I以力学指标为考核依据）下丁.作口 J满足技术标准要求的特性总和，或满足一般强度要求适用程度的质量指标。前者如不锈耐酸例铸件标准（GB 2100-80 ）规定出化学成 分、热处理和验收条件。后者如球墨铸铁件标准（GB 1348-88 ）规定出按强度分等的方 法和检验规则。灰铸铁同样以应力强度为验收依据和功能指标。近年来出现一些综合指标评定铸件金属材料的质量水平。例如以品质系数（GZ）作为灰铸铁件质量的综合指 标相对强度（RG ） 相对映度（RH ）% . 530-334ScHB*

9、 102-82.5S(式中几抗拉强度（MPa ）;HB布氏硬度；1031第一章 铸件质量标准与铸件缺陷分类S（.共晶度或碳饱和度（c/4.26-0.3（ Si+ P）,C为总含碳量。GZ 二相对强度（RG ） 相对映度（RH）? b实测HB实测538-355 Sr#第一章 铸件质量标准与铸件缺陷分类#第一章 铸件质量标准与铸件缺陷分类灰铸铁实测抗拉强度试样毛坯直径30mm（

10、.4范围内，其值越大,表明灰铸铁质量越好，生产技术水平亦越高。适合一般T程用铸造碳钢件标准（GB 11352-89 ）是通过规定力学性能（屈服强度 5.2、抗拉强度儿）间接地限定化学成分。丁厂应通过多元线性回归，找到以儿，6.2和延 伸率6为H的变数；碳、猛、硅及硫、磷为独立变数的回归方程，使硫、磷成分一定 （0.04% ），便可找到对应于几与內.2的最佳碳、毎与硅元素搭配。或者在这些主要元素 上限规定的条件下,获得要求强度下成分的变动范围。化学成分与性能之间关系通过重 回归分析，有利于进行过程控制。高合金钢铸件，由于其特殊性能主要决定于化学成分,它成为决定铸件功能特性和 使用条件主因，在标准

11、中规定了核对分析和产品分析对炉次分析的允许偏差。二、铸件缺陷在JB/JQ82001-90中,将铸件分为“合格品一等品优等品”三个等级。对合 格品要求“质量达到标准规定铸件生产过程质量稳定，用户评价铸件能满足使用性能二 有一项不达标则为不合格。广义的铸件缺陷是指铸件质量特性没有达到分等标准，铸件 生产厂质量管理差,产品质量得不到有效保证。铸件上存在的缺陷是多方面的，是铸件 质量差的根本原因。狭义的铸件缺陷是铸件上可检测出的、包括在GB 5611-85铸造名词术语标准中的 全部名th有尺寸与重量超差，外观质量低，内部质量不健全，材质不符合验收技术条件 及其他疵病等。狭义的铸件缺陷是通常意义的缺陷，