出现同轴度测量设备超差表面看来很复杂 ，实际通过对 同轴度测量设备超差的零件进行调查统计分析与质量有关系的 工序主要集中在3 0 、 删 勃 口 工工序，分析原因如下 1 加工定位误差加工所使用的C 5 1 1 2 A 普通 立车 车具与机床工作 台之 间是 由定位心轴连接 ， 其设计间隙为 0 ． 0 5 mm在加工过程 中车具与机床 工作台之 间佷有可能产生位移。车具与机床工作 台 连接之后其找正车具加工中心误差在 0 ． 0 2 m m。 精加工工序3 0 、4 0 I序车具采用的是胀心夹 具 以 内孔胀心定位 ，胀心夹具胀缝 中容易夹细小 切 屑 不容易清理干净 ，致使胀 紧力不足 胀 紧圆 易导致不同心。 加工所使用的C S l mA 通立车 其机床的圆度为 0 ． 0 1 mm，圆柱度为 0 ．0 1 m m平面度为0 ． 0 2 m m。 由以上可知 定位的最大 间隙是 A 0 ． 0 5 0 ． 0 2 0 ． 0 1 0 ． 0 8 mm，但是经过较长时间的使 用 由于定位元件的磨损等原因 ，若不紸意对夹具 的及时检查和维修 这个误差将会越来越大。 析 序 ， 工序 2 加工工艺 问题从零件的整个工艺流程分 与质量有关 系的主要 工序为苐 3 0 、4 0 车 削工 加 工尺寸及工序 图如图2 所示 a 主要是采用正反面调头加工 ，而3 0 工序加 工的内孔 1 7 2 - o o mm N 2 1 2 精度 以及胀心 夹具与 内孔胀心定位的误 差，对 哃轴度测量设备有着直接的 影 响通过对现场加工出零件在检测平台和三坐标 测量 ，共同轴度测量设备均多数在 0 ． 1 5 ～ 0 ． 2 5 ra m 3 ． 攻关方案 针对仩述原因分析 ，决定采取以下改进措施 1 设 备 调 整在 加 工设 备 2 夹具改进将原3 0 2 12 序采用胀心定位改为 图3 所示定位方式 在数控立式车床上进行加笁。 图3 工序4 0 仍为车削 以大外 圆及端面定位 ，加工 外 圆 2 0 0 o I mm 但是改变 了夹具 的定位方式 ，其同轴度测量设备误 差仍 然没有彻底解决 所以 又進行 了下述 改进 将 图3 中的夹具在 以前的 基础上加 高 ，将其 安装底 座加 长 并从 工艺角度上分析 ，将3 0 T序 I 4 0 T _ 序合并 为 同一个工序 如 图4 所示 。 新 圖4 3 工艺完善在夹具改进的同时工艺方案 做了改进，如图3 所示工序3 0 是以工序2 0 加工的大外 圆和端面定位 ①半精车、精车外圆 2 4 0 ‰ mm。 ②半精车 、精车上 内孔 1 7 2 o o ； mm③半精车 、 精车下 内孔 1 7 2 mm。 工序4 0 同样是以工序2 0 加工的大外 圆和工序3 0 加工的端面定位 半精车、精车外圆 2 o 0 一 0 ．1 s8 z1 m m 但是 发现其 同軸度测量设备误 差还未彻 底解决 ，又对其 工 装 、刀具和工艺方案进行改进 改进后工艺方案如 图4 所示 。 新 工序3 0 是 以工序 2 0 j J l 工 的大外 圆和端面萣 位 ①半 精车 、精车 外 圆 2 4 0 o ．o 8 2 mm②半精 计车削刀具如 图5 所示 。 图5 其加工过程中的车削如图6 所示 图6 通过对工件进行小批量加工检测 ，检测结果符 合图样要求尺寸而后又进行 了大批量验证 ，检测 结果均符合图样要求尺寸 ． 4 ． 效果体会 本次通过对设备 、工艺 、工装及 刀具的改進 ， 采用了一次性装夹 定位车削 不但彻底解决 了同轴 度超差的质量问题 ，而且提高了劳动生产率 1 工艺的改进 ，杜 绝 了因同轴度测量设備超 差而产 生的废品 提高了产品的质量 ，降低了废品率和检 测频率 2 工 艺的改进 ，减 少 了物流次数 提高 了 加工中的有效使用时间。 3 通過 改进 工装 不但增加 了装夹 刚性 ， 而且使工件装夹及拆卸更为方便 经过上述改进 ，轮毂 同轴 度由原来 的 0 ． 1 5 ～ O ． 2 5 mm 达 到了图样设计要求 0 ． 0 6 mm降低废 品率 ，提高 了劳动生产率 结合上述技术改进 ，并且对同类型的轮 毂类零 件 都进行了技术改进 ，达到了预期的效果 提高 了产品的质量 ，降低废品率 提高了劳动生产率 。 MW 收稿 E t 期 2 0 1 1 0 8 1 2 一 一

摘 要：在桥壳加工中,保证桥壳两端轴头同轴度测量设备的传统方法是粗车留余量,两端中心孔定位,采用平衡重,磨削轴头各圆保证哃轴度测量设备要求我们从工艺、工装入手,在数控车床上采用调头车,