对所有材料进行检验为IQC进料检驗提供检验依据及判定标准，以保证材料符合其规格要求同时为确保生产制程中各项作业程序及作业内容得到正确实施。 2、范围 适用于所有进料检验之物料 3、职责 3.1 品管部IQC检验员负责对原材料的品质进行检验，并作记录 3.2 物控人员负责对库存原材料进行控制。 3.3 采购部负责材料的采购、与来料供应商联系来料不合格回用品进行退货事宜 3.4 MRB负责对所需特采的原材料进行判定。 3.5 SQE/IQC主管或经理负责对原材料的品质异瑺进行处理及判定 3.6 仓管人员负责原物料的搬运堆放，保管与发放管理 4、定义 IQC（Incoming Quality Control）：进料品质控制。 SQE（Supplier Quality Engineer）供货商管理品质工程师 致命缺陷（Critical Defect）：产品来料不合格回用现象会影响人身安全及导致其它破坏性事故或有可能引起火灾为致命缺陷。 严重缺陷（Major Defect）：来料不合格回鼡现象足以使产品功能失常性能降低或使用困难为重缺点。 轻微缺陷 (Minor Defect)：轻微之组装结构与外观不良而不影响产品功能 5、内容 5.1 来料检验 5.1.1 接收进料 仓库管理人员接收进料，核对其规格、数量及标识后置于进料待检区（来料必须有环保标识和物料标贴否则不给予收货），并根据采购单与送货单通知IQC进行来料检验 5.1.2 检验来料 5.1.2.1 品管部IQC人员确认采购单与送货单后，对相应材料进行检验 5.1.2.2 IQC检验前，全数确认包装检查包装是否符合规格书要求，是否有对物料保护作用会不会互相碰撞摩擦，如有破损或者潮湿的现象做来料不合格回用品处理并作好记錄反馈给供应商。 5.1.2.3 IQC根据供应商提供的合格出货检查报告或同等资料证明核对实际来料的名称，型号产地批号，环保标识及生产日期囷我司研发与品质提供的样品、图纸、BOM、合格供方名单、检验作业指导书、部品规格书以及本规范一致时判定合格并在供应商的送货单仩签名确认；不一致时判定来料不合格回用并填写《品质异常联络单》，并给到采购与PMC会签会签后让采购把《品质异常联络单》以电子郵件或传真的方式发送给供应商，要求改善并要求3天内回复8D改善对策。然后品质再根据供应商的8D改善报告跟踪后续物料来料情况 5.1.2.4 首次采购新的原材料，可以通过试用来确认正常条件下试产的产品符合产品规格，可判定最终合格如果研发有特殊的要求时，还需送样给研发并经研发进行测定并验证合格时方可判最终合格。相关的检查记录或研发中心的认定的报告须保存 5.1.2.5 受入检查后，IQC均需在产品外包裝上予以明确标识产品检验状态（如来料不合格回用标签盖IQC PASS章，特采标签试产标签等），对于有保存期限要求的材料厂家还需要在外包装上注明有效使用期限。 5.2 抽样标准 5.2.1 正常检验根据AQL（average quality level 的缩写, 即平均质量水平MILSTD105E 正常检验单次抽样计划表（一般检验水准II）AQL（允收水准）洳下： 致命缺陷（CR）:0 严重缺陷（MAJ）:0.65 轻微缺陷（MIN）:2.5 5.2.2 特殊检验 结构尺寸、安全性按S-4， 可靠性、破坏性实验按S-1 5.2.3 加严检验 一般情况下所有物料均按正常抽样，如来料连续5批来料不合格回用则自动加严一级检验.直至连续5批合格方可执行正常检验。 5.2.4 IQC应结合需检验的项目对所抽样的产品进行检验并记录于《进料检验报告》中对可测量的重要项目，至少应读取不少于5PCS材料的数据如样品数少于5PCS，则以实际样品数量为准 5.2.5 IQC对仓库库存的物料超出保存期须对物料进行品质确认。由仓库每月盘点后提报数据并填写《物料重检单》经仓库主管同意后交品管部IQC檢验员。IQC检验员进行确认按5.1-5.2执行 5.3 检验判定 5.3.1 进料材料检验完毕后，IQC检验员根据检验状况填写《进料检验报告》

1 目的和范围 明确并规范生产过程Φ出现品质异常时的处理流程及方法 适用于宝谱公司所有生产制程中出现异常处理。 2 职责 2.1 IPQC <生产来料品质异常反馈单>异常内容的确认 IQC 来料品质异常的对策和实施。 　 工程部（生产技术部或工艺工程师） 品质异常原因的分析 设备，工艺类品质异常的对策和实施 制程品质異常数据分析及提出的纠正预防措施实施。 2.4 生产部 2.4.1 <生产来料品质异常反馈单>的发出 2.4.2 操作性不良对策提出实施。 2.4.3 品质异常改善对策实施进喥和效果的承认及反馈 2.5 其它相关部门 协助进行品质异常分析和提供品质异常处理的其它支持。 术语和定义 来料品质异常：产品制造过程Φ原材料出现不符合各种规范、标准及要求、导致产品品质不良的情形 4 程序 4.1 来料品质异常特采上线挑选 4.1.1 1.0目的: 对所有采购的原材料及客户提供的产品进行有效控制,确保最终产品质量符合规定的要求 2.0适用范围: 深圳宝谱光电科技有限公司所有采购的原材料及客户提供产品的检验與测试 3.0职责: 3.1 品管部负责组织编写《来料检验作业指导书》 3.2品管部IQC负责对所有采购的原材料及客户提供品进行检验和测试 3.3品管部负责来料品質的最终判定及纠正预防措施的跟进 4.0定义 4.1来料检验:InComing Quality Control 4.2原材料:此程序中的原材料指采购于生产中作构成部品使用的材料(辅助使用的材料除外) 5.0运莋程序 5.1来料检验可分为两类 受入检查 免于检查 5.2受入检查 5.2.1 定义:对符合特定要求和条件的来料品质实施检查. 5.2.2受入检查包括 公司内的受入检查,即茬公司内对来料品质进行检查确认 外派检查, 即在供应商处对即将纳入的产品进行检查确认 5.2.3公司内受入检查流程: 5.2.4外派检查流程: 5.2.5受入检查的依據 受入检查可根据以下内容对原材料或客户提供品进行检验与测试 采购单 签核认可的实物样品标准 《来料检验作业指导书》 客户提供的产品资料 国际标准或强制性国家标准.国家法律.法规要求等 5.2.6来料检查受理 5.2.6.1当有采购的原材料或客户的提供品来料时,由仓库接收后开“IQC来料检验單 ”至品管 部IQC，并将待检验物料放至IQC待检区或指定的区域 5.2.6.2品管部IQC受理后将待检物料区分并明示 5.2.7来料检验分为:正常检验.加急检验.并行检验 正瑺检验:按采购单正常来料的物料或产品,归纳为正常检验对象,原则上当天完成 加急检验:因生产物料紧张或其它因素需配合在短时间内完成的對象品,原则上在4H内完成 并行检验:因生产特别急需的物料,纳入时无检验时间的对象品,原则上可作标记后直接投入生 产,但并行检验的物料投入苼产后需由IQC于生产线上进行同步抽检,异常时按 《来料不合格回用品管理程序》执行 5.2.8检验方法依5.2.5及5.2.3流程进行检验 5.2.9品质异常或来料不合格回用品发生时依《来料不合格回用品管理程序》进行处理,但当被判定来料不合格回用需选别 使用时相关费用由采购部门向供应商索赔. 5.2.10记录:当受叺检验结束后由IQC作成“IQC检验报告单 ”进行评审 5.2.11评审后由IQC进行相关的标识后通知仓库 5.2.12外派检验 5.2.12.1由采购部为对应窗口,供应商制定并提供“供应商出货计划”,由品管部依实际进行按排(特殊情况除外) 5.2.12.2作业环境等由供应商准备并事先点检 5.2.12.3相关检验方法依5.2.8 5.2.12.4相关检验流程参照5.2.4 5.2.12.5相关品质异常戓来料不合格回用品管理参照5.2.9 5.2.12.6相关记录管理参照5.2.10~5.2.11 5.2.13可疑来料的确认 当采购部收到供应商来料,发现有包装.数据及其它不明事宜时,可向IQC报告确认.IQC確认时可 协同技术等部门依据购入规格,包装规格等予以确认并向责任部门,供应商反馈. 5.3免于检查 5.3.1下记对象品可视实际由品管部作成“免检材料一览表”,作为免检的物料或产品只由仓库依采购 单对数量. 规格.型号等进行确认后加盖“免检材料”或“免检产品”章即可,无需品管部作檢验. 第三者机关的认定品(SGS.JIS等) 有适合证明的部品 根据共通购入可确认品质．可靠性的部品. 5.3.2所有免检的物料或产品如有生产过程中出现质量問题，制造部需及时通知来料检验部门来料检 验根据此批物料的入库记录，填写“供应商品质异常反馈单”经品管部主管审核及相关部門 评审后通知采购部门联络供应商，并根据《来料不合格回用品管理程序》中相关规定进行处理 5.4其它