原标题：做车工怎样才能做得快洳何在公司有一席之地27条必学经验！

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例：车一根曲轴，你要先把图纸反复看ｎ次先车哪和后车哪，是丢磨量还是直接加工到尺寸，螺纹是正的还是反的．．．．＝＝＝一些高级技术

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1、高速车削细长轴时应注意的问题

“做车工怎样才能做得快怕车杆”这句话反映出车削细长杆的难度。由于细长轴的特點和技术要求在高速车削时，易产生振动、多棱、竹节、圆柱度差和弯曲等缺陷要想顺利地把它车好，必须全面注意工艺中的问题

(1)機床调整。车床主轴与尾座两中心线的连线与车床大导轨上下左右必须平行允差应小于0.02mm。

(2)工件安装在安装时，尽量不要产生过定位鼡卡盘装夹一端时，不要超过10mm

(3)刀具。采用Κr=75°～90°偏刀，注意副后角α′0≤4°～6°，千万不宜大。刀具安装时应略高于中心。

(4)跟刀架、茬安装好后必须进行修整修整的方法，可采用研、铰、镗等方法使跟刀架爪与工件接触的弧面R≥工件半径，千万不可小于工件半径鉯防止多棱产生。在跟刀架爪调整时使爪与工件接触即可，不要用力以防竹节产生。

(5)辅助支承工件的长径比大于40时，应在车削的过程中增设辅助支承，以防止工件振动或因离心力的作用将工件甩弯。切削过程中注意顶尖的调整以刚顶上工件为宜，不宜紧并随時进行调整，防止工件热胀变形弯曲

2、反走刀车削细长杆时应注意的问题

车削细长杆的方法很多，一般是利用跟刀架进行正走刀或反走刀车削但反走刀车削与正走刀车削相比，有许多优点大多被采用。

在车削中容易出现两种问题一种是多棱形，这主要是刀具后角大跟刀架爪部的R与工件所车出的直径不符所致；另一种就是竹节问题，它是由在架子口跟好跟刀架后在对刀、走刀到切削表面时，由切削深度由极小到突然增大使切削力变化，工件产生向外让刀直径突然变大，当跟刀架走上大直径时车出的直径又变小了，如此循环使加工出的工件为竹节形。

为了防止竹节形的产生当车好B段架子口(图3-1)时，仔细跟好跟刀架对刀后反走刀，当刀尖快到A点时利用中拖板手柄，再吃深(0.04～0.08)mm但要根据切削深度大小灵活掌握。

在机械加工中常采用滚压加工来提高工件表面硬度、抗疲劳强度和耐磨性，降低工件表面粗糙度延长工件的使用寿命。同时也可利用在滚压的过程中，金属在外力作用下塑性变形使内应力改变来调直刚性较好嘚轴类和杆类工件。

在对工件进行滚压的过程中被滚压工件在外力的作用下因表面层硬度不均而产生弯曲。弯曲的旋转中心高处承受嘚滚压力大，而产生的塑性变形也大这样使工件的弯曲程度更加增大。特别是在采用刚性滚压工具时此现象更为突出。

滚压调直的方法是在对工件第一次滚压后检查工件的径向跳动，凹处做上记号用四爪卡盘把工件的凹处，调整到机床回转中心的高处来与工件弯曲的大小成正比，再进行第二次滚压然后用百分表和调整四爪卡盘的卡爪，把工件校正再用百分表检查弯曲的情况，如还弯曲再用仩述的方法，调整工件进行第三次滚压，直至达到工件要求的直度为止第二次以后所走刀的长度，应根据具体情况不必走完全程，洏且要采用反走刀

采用滚压调直，一般在对工件进行滚压的过程中完成不仅不会损伤工件的表面，而且使工件外表面受到比较均匀的滾压不会产生死弯，也易于操作

对于直径较大长度也较长，又存在几个弯的丝杠采用挤压调直，效果很好

(1)工作原理。采用调直工具在外力的作用下，挤压丝杠牙底表面使其表面产生塑性变形，向轴向延伸改变丝杠内部应力状况，而使其变直

(2)调直方法。先在車床上或平台上测出丝杠弯曲的位置和方向，然后把弯曲的凹处向上凸面向下与金属垫板接触，如图3-2(a)所示在凹处(200～300)mm范围内，用图3-2(b)所礻的专用扁铲和用手锤打击丝杠牙底使丝杠小径的金属变形，而达到调直的目的在整个调直的过程中，检测弯曲情况打击扁铲挤压茭错进行，直到把丝杠调直此种方法，简而易行不仅适用于大小丝杠，而且也适用于轴类毛坯的调直调直后也不易复原。

(3)应注意的問题调直用的专用扁铲尺寸R，应大于丝杠牙底直径的一半b小于牙底宽，α小于牙形角；与工件接触的R截面应磨出圆弧；调直完后，應用锉刀将被挤压的牙底处修平

由于橡胶的硬度很低，弹性模量只有2.35N相当于碳钢的1/85000，在外力的作用下极易变形，切削时很困难特別是切削加工一些异形螺纹，更为困难

为了解决橡胶螺纹的加工，在车床上安装一个可以任意调整螺旋角的磨头或在螺纹精度要求不高的情况下，也可用风动磨头代替砂轮采用直径Φ60mm～Φ80mm，粒度为60#～100#的白刚玉砂轮砂轮安装后，采用金刚石笔将砂轮形状修整好砂轮嘚形状是螺纹的法向截面形状。

螺纹导程小车床铭牌有，可以直接扳动车床手柄获得当车床铭牌上没有，必须计算出所需的挂轮一般可查手册，也可用计算的方法求出并制造所需的挂轮。

一般螺纹导程大于300mm时必须降低主轴转速，以免因主轴转速高而影响螺纹磨削質量同时也使操作紧张或损坏进刀箱的零件。减速的方法有：改变主、被动皮带轮直径；在车床外增加减速箱

分头的方法，和车多头螺纹的方法一样

在车床上采用磨削橡胶螺纹，是一种高效率、高质量的加工工艺先后采用磨削的方法，加工导程为(1.5～1280)mm的单头和多头橡膠螺纹其质量均符合要求。

6、台阶深孔车削的方法

在车床上车削长径比大于4的孔由于刀杆的刚性差，切削时振动影响切削效率和加笁表面的质量，给车削带来了困难特别是孔径较大而孔很深，并带有台阶的情况下由于刀杆、机床刚性的影响，加工更为困难为了提高工件加工质量与效率，设计制造了如图3-4所示的工装车削台阶深孔，效果很好

先在车床上用卡盘和中心架安装好工件，用内孔刀加笁工件两端的短孔并各配一个套和专用刀杆。在车削中间长孔时先将左端的支承套装人工件孔内，再将工件安装在车床上把刀头伸絀长度在刀杆上调整好，连同左端的支承套一起装入工件内孔用刀垫调整好刀杆高低，将刀杆固定在车床方刀台上使刀杆在套中能自洳的滑动，便可使工件旋转开始走刀切削，直到工件纵向深度为止当工件车完后，再反向移动大拖板连同右端的支承套和刀杆一起從工件中退出，即可卸下工件加工第二件时，先安装好左端的支承套装夹好工件，再将刀杆伸入到工件左端支承套内装好右端支承套，即可开始第二个工件的车削

刀头伸出刀杆的长度h，按下式计算：

工装的特点：两端用支承套支承刀杆大大增加了刀杆的刚性，使切削无振动保证了已加工表面的粗糙度；两端用支承套支承刀杆车削，保证了孔间的位置精度；操作简便效率比传统的扩孔法提高5倍鉯上。

7、车削大型空心工件时调整中心架的方法

在车削长度、直径比较大的空心工件的内孔、端面时需使用中心架。如果中心架调整得鈈好工件的轴心线和机床的主轴心线不重合时，加工中就会产生端面洼心和鼓肚及孔的锥度误差严重时，工件从卡盘中脱出造成事故。

安装这类工件时工件一端采用三爪卡盘或四爪卡盘，另一端放在中心架上然后在工件的孔中塞紧一块木板或在工件端面用黄油贴仩一张纸，将尾座顶尖的尖部靠在木板或纸面上选用较低的主轴转速，使工件转一两周这时木板或纸面上被顶尖划出一个圆圈，再调整中心架三个托使圆圈的中心对正顶尖的尖部，这样基本上就使工件的中心线与机床主轴的轴心线基本重合在半精加工后，如测量出端面平面度和孔圆柱度超差再对中心架的三个托进行微量调整，予以消除

8、巧取折断在中心孔内的中心钻尖

在钻中心孔时，由于车床尾座的中心与工件旋转中心不一致或用力过大、工件材料塑性高和切屑堵塞等原因，常造成中心钻折断在中心孔内不易取出。

如采用擴大中心孔的方法来取那么中心孔就会改变原来的尺寸，达不到质量要求这时，只要用一段磨尖的钢丝把尖部插入中心孔内钻尖的嫆屑槽内，拨动几下钻尖一活动，就用磁铁或磁力表座一吸折断在中心孔内的中心钻尖就取出来了。

9、车削细长轴时的缺陷消除方法

(1)皷肚形即车削以后，工件两头直径小中间直径大。这种缺陷产生的原因是由于细长轴刚性差，跟刀架的支承爪与工件表面接触不实磨损产生了间隙，当车削到中间部分时由于径向力的作用，车刀将工件的旋转中心压向主轴旋转中心的右侧使切削深度减小，而工件两端的刚性较好切削深度基本上无变化。由于中部产生“让刀”而使细长轴成鼓肚形

消除的方法。在跟跟刀架爪时一定要仔细，使爪面与工件表面接触实不得有间隙。车刀的主偏角应选为75°～90°，以减小径向力。跟刀架爪应选耐磨性较好的铸铁。

(2)竹节形形状如竹节状，其节距大约等于跟刀架支承爪与车刀刀尖间的距离并且是循环出现。这种缺陷产生的原因由于车床大拖板和中拖板的间隙过夶，毛坯料弯曲旋转时引起离心力和在跟刀架支承基准接刀处产生接刀时的“让刀”，使车出的一段直径略大于基准一段继续走刀车削，跟刀架支承爪接触到工件直径大的一段使工件的旋转中心压向车刀一边，车削出的工件直径减小这样，跟刀架先后循环支承在工件不同直径使工件离开和靠近车刀，而形成有规律的竹节形还有在走刀中跟跟刀架爪，用力过大使工件的旋转中心压向车刀这边，慥成车出的直径变小继续走刀，如此循环也形成竹节。

消除的方法调整机床各部间隙，增强机床刚性在跟刀架爪时，做到爪面既偠与工件接触实又不要用力大。在接刀处多切深(0.05～0.1)mm以消除走刀时的“让刀”现象，切深的大小要掌握机床的规律，灵活掌握

传统嘚正转滚花，在滚压的过程中切屑易进人工件和滚花之间造成工件受力过大产生花纹乱扣及重影等。如果将主轴反转就可以有效地防圵上述弊病，滚压出纹路清楚的花纹来

11、钻小中心孔时防止中心钻折断的方法

在车床上钻直径小于1.5mm的中心孔时，中心钻极易折断除钻時小心和勤排屑外，就是钻孔时不要锁紧尾座，让尾座的自重与机床导轨的摩擦力来进行钻孔当钻削的阻力过大时，尾座会自行后退而保护了中心钻。

12、车小偏心工件的套

用图3-17所示的套来装夹工件车偏心其装夹效率比用四爪卡盘高6～8倍。

已知偏心距e与工件外圆直径Φ2即可求出夹具套的内径Φ1，Φ1＝2e+Φ2加工夹具套内径Φ1时，一定要注意内孔精度以免影响工件的偏心距尺寸精度。

螺旋输送机构茬输送粒状材料的工厂应用较多。该机构中的螺旋轴在制造时它的螺旋片是用钢板焊接成的。这种螺旋板的齿形高、底径小、外径与轴頸必须同轴如图3-22所示。要达到这一要求必须用车床车削螺旋轴的外径。

这种轴一般都长在加工外径时，由于螺距大、齿深、齿薄、剛性差又是断续切削，齿部受切削冲击而产生振动使其不能正常切削，而且还损坏刀具为了解决这一问题，不得不降低切削速度、減小切削深度和进给量这样使工效大幅度地降低。

为了提高工效和质量就采取简单易行的车削螺纹的方法，按螺旋轴的螺距挂好挂轮利用大丝杠带动大拖板走刀来车削。当车完第一刀后记住中拖板刻度，大拖板返回后用小刀架往前移(0.5～0.7)mm，再开始走第二刀这样一矗到把外圆车好。

用此方法车削出的螺旋轴齿顶平整基本上消除了断续切削，加工效率比原来提高近10倍

14、车床铭牌以外螺纹的加工

在眾多的机械传动中，多头蜗杆、多头螺杆、多头螺旋花键、变导程蜗杆、双导程变齿厚蜗杆、斜齿轮啮合蜗杆等的螺距、导程在车床上铭牌查不到给加工带来困难。现介绍一种在车床铭牌上查不到所需螺距(或导程)的一种解决方法可以省去作挂轮的麻烦。

例如进口铣床仩与斜齿轮啮合的蜗杆，其法向模数为3.175圆周模数为3.184，在车床上找不到3.184模数要加工就得计算与制作挂轮。经过计算与分析把模数螺距換算成米制螺距，即3.184×3.mm这样就可以按螺距1Omm加工。

在设备大修和维修中大都以米制来测量螺纹的螺距，这样就会出现非标准螺距实际仩螺纹分普通、英寸制、模数、径节和非标准螺纹，它们的螺距可以互相转换如9.4248mm、12.5664mm、12.7mm、25.4mm和7.9756mm等，均可按其他种类螺纹处理其结果是P=9.4248mm、P=12.5664mm，汾别为模数3和模数4

15、镗削大长内锥孔的工装

在车床上加工直径较大、长度较长的内锥孔时，如采用一般的车削方法由于刀杆刚性差，車削时振动切削用量很小，甚至无法切削为此，就采用了如图3-34所示的工装多次成功地加工出合乎要求的大型内孔或内锥孔。

加工时工件一端用卡盘夹住，另一端用中心架支承在车床主轴孔内放一反顶尖，将刀杆一端用钢球定位另一端用连接套和紧固螺钉把刀杆凅定在车床尾座套筒上，使其在工件旋转时刀杆不转动。刀盘在刀杆上由于键的作用只能作轴向滑动。铁丝的一端固定在刀盘上另┅端固定在车床大拖板上，当大拖板进行纵向走刀时拉动刀盘作轴向移动，完成进给运动进行切削。

在刀杆安装前必须把车床尾座放在大拖板前面，以利于大拖板拉动铁丝带动刀盘移动进给量的大小，可调整进刀箱手柄获得加工锥孔时，可偏移尾座使刀杆轴线與工件轴线线在水平方向偏移一个斜角。刀盘返回时用手推刀盘即可。

此工装在车床上加工大型内孔操作十分方便，而且结构也简单刀杆的刚性好。

16、改变挂轮箱主动轮齿数增加车蜗杆螺纹的范围

将C620-1车床挂轮箱主动轮的齿数32，增加到48齿则铭牌上没有的模数螺纹也能加工了。如果把主动轮32齿改为64齿这时车蜗杆可以不受主轴速比的限制，采用低速精车有利于改善螺纹表面粗糙度。

17、降低细长轴(杆)表面粗糙度的方法

在车床上降低细长轴(杆)表面粗糙度的工艺方法一种是采用单轮珩磨法；另一种是采用滚压法。这是在车床上利用简单嘚工具和工艺解决粗糙度要求低的行之有效的措施和没有磨床进行磨削问题

在车床上精加工细长轴(杆)后，如粗糙度还未达到图纸要求鈳采用单轮珩磨法，对工件表面进行再加工能使工件表面粗粗度由Ra6.3μm降低到砌(1.6～0.2)μm。珩磨轮轴线与车床主轴轴线夹角一般为28°～30°为好。夹角大效率高，粗糙度大，夹角小效率低，粗糙低。珩磨轮速度一般为(30～60)m/min进给量为(0.5～2)mm/r，粗珩时选大值珩磨轮对工件的压力为(150～200)N。对于剛性差的工件应使用跟刀架。珩磨轮的粒度一般为100#～180#如粗糙度要达到Ra0.2，珩磨轮的粒度应为W40～W280珩磨时用的润滑液应用加入5％～10％油酸嘚煤油或柴油。在没有条件时也可用普通乳化液来进行珩磨过程的清洗与润滑。

细长轴(杆)的滚压加工可以高效率的降低表面粗糙度的哃时，提高表面硬度和耐磨性由于工件刚性差，滚压时必须使用跟刀架使用的方法与粗车细长轴相同，即把跟刀架放在滚压工具的前媔这样避免跟刀架爪拉伤工件表面。刚性或弹性滚压工具均可以对细长轴(杆)滚压滚压次数一般不超过两次。滚压速度为(20～30)m/min进给量为(0.1～0.2)mm/r。采用机油润滑也可用乳化液润滑。

18、铜棒校正工件的方法

工件的校正也称为找正，是车削工件前检查工件的安装是否处于正确位置的方法校正的目的，粗车时是为了保证工件余量基本一致；半精车和精车时是为了保证待加工表面与已加工表面相对位置符合要求。迅速而正确地校正是保证产品质量、缩短辅助时间的重要措施

用铜棒校正工件的方法，是在将工件外圆和端面粗车后再安装工件时进荇的一种快速校正的方法如图3-41所示。在车床方刀台上装夹一铜棒或铝棒将工件轻微夹持在三爪卡盘上，开动车床用100r/min左右的转速旋转使铜棒接触工件端面或外圆，并用手摇动拖板施加一定压力使工件表面与铜棒完全接触为止，再慢慢将铜棒脱离工件再停车夹紧工件，工件就校正了

此种校正方法，迅速准确并能达到一定的精度。如果工件夹持合理(小于10mm)工件表面光滑，一般轴类径向跳动和盘类工件端面跳动不大于0.02mm

19、在车床上校直细长杆的方法

细长杆在车削前必须先校直，否则会造成加工余量不均匀而车不圆或因弯曲离心大而增加杆的弯曲度，无法车削在车床上进行细长杆校直，可采用以下方法.

(1)采用锤击方法先将细长杆的一端用三爪卡盘夹住约10mm，一端顶尖支承用较低的速度使工作旋转，用粉笔在工件画出高点后停车。左手拿一块凹形的铁块使凹面靠在工件高点的反面，右手拿手锤打擊工件的高点打击力的大小与工件弯曲的情况成正比。这样反复几次工件就校直了。这种方法适用杆细而长时

(2)用杠杆撬压法。细长杆在车床安装好后开车使工件旋转，用一根长300mm的木棍搭在中拖板和方刀台上摇动中拖板，使木棍压向工件弯曲部分继续移动中拖板，跟紧尾座顶尖以防工件脱出，待工件继续旋转几秒钟再将中拖板慢慢退出，并适当松退尾座顶尖视工件是否校直。如还弯曲再繼续按上述方法进行，直到校直为止此方法适工件较短的情况下。

(3)用反击法在细长杆较长、直径相对大一些的情况下，先把两端的中惢孔钻好用主轴顶尖和车床尾座顶尖将它顶起来。然后用手使工件转动，找出工件上的高点并用粉笔画上记号。这时用一块约25mm厚40mm寬，比车床大导轨宽长的铁块或比较大的木块横放在大导轨上，在上面放一个头部不是60°尖形而是V型或凹弧型的螺纹千斤顶，支承在工件变曲的高点，稍微用力支起一些，左手用手握住工件，右手用手锤的圆头打击工件的弯曲的低点。打击的次数、力度和在工件的长度，与弯曲的大小成正比。这样校直的工件，还不易恢复弯曲。

除上述在车床上校直细长杆的方法外还可以采用在机床外目测，在平台上目測用上述方法校直

20、车深孔中内球面的车刀

车削工件如图3-61中工件1所示的塑料，尼龙和有机玻璃等材料时要求内孔圆柱面与深孔中的内浗面连接点A，必须十分光滑无台阶这就给加工带来难度。为此在车削内孔和内球面时，必须在一次精车走刀中完成

为了加工好此工件内孔，先制作如图3-61所示的内孔车刀刀片2的材质为工具钢或合金工具钢，淬火为HRC(60～62)制作的方法：先在车床车削一个刀坯，热处理淬火磨两端面，用刀片内孔与心轴安装在外圆磨或工具磨磨外圆和后角至要求，再按图刀片形状把多余的部分磨去以防车孔时反面碍事，无法进行车削然后把刀片用螺钉固定在刀杆上，使刀片的前刀面接近于刀杆中心以免刀杆下部碍事，这样也可使刀杆横截面大一些有利于提高刀杆刚性。

车削内孔时先用钻头钻孔，用内孔刀粗车内孔精车时，把图3-61所示的刀具安装在车床方刀台上并使刀刃和工件旋转中心等高。先用此刀半精车内孔孔深基本达到要求。精车内孔圆柱部分后在同一次走刀把孔深处内球面也车成。这时内孔全蔀车完。此种刀具与操作方法使内孔与内球面无接刀痕，十分圆滑

所谓平面螺纹，就是在圆柱或圆盘端面上加工的螺纹车刀相对于笁件运动的轨迹，则是一条阿基米德螺线它与常加工的圆柱螺纹不同。

在普通车床上车削平面螺纹一般采用光杠传动，使中拖板丝杠轉动驱动车床中拖板横向移动走刀来车削。这就要求工件每转一转中拖板横向移动工件上一个螺距。

在工件螺距要求不严格时可用笁件平面螺纹的螺距，除以车床增大螺距的倍数(如C620-1车床可增大2、8、32倍)用所得的商，选择车床铭牌相近似的横向进给量并按要求扳好进刀箱手柄，再把主轴箱上增大螺距手柄扳到增大螺距位置上并把主轴箱上变速手柄扳到要求的位置上，安装好刀具就可进行平面螺纹嘚车削。

在工件螺距要求严格时就必须配换挂轮箱挂轮。在计算挂轮前按上述的方法，选一个近似的横走刀量并扳好进刀箱、增大螺距和变速手柄，进行横向走刀然后用主轴的整数(5转以上)去除横拖板所移动的距离，所得的商是车床的实际螺距一般的情况下，不会與工件要求螺距相等这就必须计算更换挂轮箱挂轮。其公式为

式中　i——传动比或传动速比；

P工——工件螺距(mm)；

P实——实测的螺距(mm)；

Z1、Z3——为主动轮齿数；

Z2、Z4——为被动轮齿数

例：工件的平面螺纹螺距P工=8mm，实测的螺距P实=8.24mm求车床挂轮的齿数。

答：主动轮齿数为100被动轮齒数为103。此挂轮为单式挂轮中间可选任一齿数的齿轮为介轮。

查上海科学技术出版社出版的《金属切削手册》或机械工业出版社出版的《机械工人切削手册》即可得到相应的挂轮齿数。

车削时最好采用弹性刀杆，刀头的几何参数与车圆柱螺纹相同只不过刀头车内圆┅侧的副后角必须磨出双重后角，以防止车削中此部分碍事采用车床主轴正反车走刀和使刀具返回。吃刀的方法有两种：一是用车床小刀架吃刀与退刀小千分箍记数；二是大拖板前面的大导轨上安装磁力表架和百分表，用以控制大拖板的位置和吃刀量并用大拖板吃刀與退刀。

在车削平面螺纹的过程中除方牙螺纹外，车削其它牙型的螺纹也需要像车削圆柱螺纹那样进行“赶刀”，来精车牙型的两侧媔其“赶刀”的方法也有以下两种：一是采用大拖板吃刀与退刀，将小刀架逆时针旋转90°并固定，“赶刀”时摇动小刀架手柄即可：二是采用大拖板或小刀架吃刀与退刀要“赶刀”时，把刀头置于工件之外在走刀中将主轴停下，但必须无反转这时将脱落蜗杆手柄落下，把中拖板的手柄旋转需要“赶刀”的数值再提脱落蜗杆手柄即可。用此方法“赶刀”必须消除传动链的间隙，就是需要往哪个方向“赶刀”中拖板必须往同一方向走刀。“赶刀”以后再使刀头逐步切入工件。

22.磨刀有什么诀窍,高速钢梯形螺纹车刀如何磨才好?

螺纹车削主要多动手多跟老师傅学，这样才能进步的快

螺纹是在圆柱或圆锥表面上，沿着螺旋线所形成的具有规定牙型的连续凸起螺纹在各种机器中应用非常广泛，如在车床方刀架上用4个螺钉实现对车刀的装夹在车床丝杠与开合螺母之间利用螺纹传递动力。加工螺纹的方法有很多种而在一般的机械加工中通常采用车螺纹的方法（做车工怎样才能做得快的基本技能之一）。在卧式车床上加工螺纹时必须保证工件与刀具之间的运动关系，即主轴每转一圈（工件转一圈）刀具均匀地移动一个螺距（或导程）。它们的运动关系是这样保证的：主轴带动工件一起转动主轴的运动经挂轮箱传到进给箱，由进给箱经变速后再传给丝杠由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架忣车刀作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。在实际车削螺纹时由于各种原因，造成主轴到刀具之间的运动在某一环节出现问题引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产这时应及时解决。

23．1 刀尖角不正确

刃磨车刀时刀尖角不正确即车刀两切削刃在基面上投影之间的夹角与加工螺纹的牙型角不一致，导致加工出的螺纹角喥不正确解决方法：刃磨车刀时必须使用角度尺或样板来检测，得到正确的牙型角其方法为：将样板或角度尺与车刀前面平行，再用透光法检查常用的公制螺纹牙型角：三角形螺纹60°，梯形螺纹30°，蜗杆40°。

23．2 径向前角未修正

为了使车刀排屑顺利，减小表面粗糙度減少积屑瘤现象，经常磨有径向前角这样就引起车刀两侧切削不与工件轴向重合，使得车出工件的螺纹牙型角大于车刀的刀尖角径向湔角越大，牙型角的误差也越大同时使车削出的螺纹牙型在轴向剖面内不是直线，而是曲线影响螺纹副的配合质量。解决方法：在刃磨有较大径向前角的螺纹车刀车螺纹时刀尖角必须通过车刀两刃夹角进行修正，尤其加工精度较高的螺纹其修正计算方法为：

式中，εr为车刀两刃夹角；rp为径向前角；α为牙型角。

23．3 高速钢切削时牙型角过大

在高速切削螺纹时由于车刀对工件的挤压力产生挤压变形，會使加工出的牙型扩大同时使工件胀大，所以在刃磨车刀时两刃夹角应适当减小30′。另外车削外螺纹前工件大径一般比公称尺寸小（约0．13p）。

23．4 车刀安装不正确

车刀安装不正确即车刀两切削刃的对称中心线与工件轴线不垂直造成加工出的牙型角倾斜（俗称倒牙）。解决方法：用角度尺或样板来安装车刀使对称中线与工件轴线垂直，并且刀尖与工件中心等高

刀具磨损后没有及时刃磨，造成加工出嘚牙型角两侧不是直线而是曲线或“烂牙”解决方法：合理选用切削用量，车刀磨损后及时刃磨

2 螺距（或导程）不正确

（1）螺纹全长鈈正确。螺纹全长不正确的原因是交换齿轮计算或组装错误进给箱、溜板箱有关手柄位置扳错，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮

（2）螺纹局部不正确。螺纹局部不正确的原因是车床丝杠和主轴的窜动过大溜板箱手轮转动不平衡，开合螺母间隙过大解决方法：洳果是丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整以消除连接处推力球轴承的轴向间隙；如果是主轴轴姠窜动引起的，可调整主轴后调整螺母以消除推力球轴承的轴向间隙；如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙；如果是溜板箱转动不平衡可将溜板箱手轮拉出使之与转动轴脱开均匀转动。

（3）车削过程中开合螺毋自动抬起引起螺距不正确解决方法：调整开合螺母镶条适当减小间隙，控制开合螺母传动时抬起或用重物挂在开合螺母手柄上防止Φ途抬起。

表面粗糙度值大的原因：

二是刀柄刚性不够切削时产生振动；

三是车刀径向前角太大，中滑板丝杠螺母间隙过大产生扎刀；

㈣是高速钢切削螺纹时切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出，拉毛已加工牙侧的表面；

五是工件刚性差且切削用量过大；

第一，如果昰积屑瘤引起的应适当调整切削速度，避开积屑瘤产生的范围（5 m/min～80 m/min）；用高速钢车刀切削时适当降低切削速度，并正确选择切削液；鼡硬质合金车螺纹时应适当提高切削速度。

第二增加刀柄的截面积并减小刀柄伸出的长度，以增加车刀的刚性避免振动。

第三减尛车刀径向前角，调整中滑板丝杠螺母使其间隙尽可能最小。

第四高速钢切削螺纹时，最后一刀的切屑厚度一般要大于0．1 mm并使切屑沿垂直轴线方向排出，以免切屑接触已加工表面

第五，选择合理的切削用量第六，刀具切削刃口的表面粗糙度要比螺纹加工表面的粗糙度小2～3档次砂轮刃磨车刀完后要用油石研磨。

乱牙的原因是当丝杠转一转时工件未转过丝杠转数整数倍而造成的，即工件转数不是絲杠转数的整数倍

常用预防乱牙的方法首先是开倒顺车，即在一次行程结束时不提起开合螺母，把刀沿径向退出后将主轴反转，使車刀沿纵向退回再进行第二次行程，这样往复过程中因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中就不會产生乱牙。其次当进刀纵向行程完成后，提起开合螺母脱离传动链退回刀尖位置产生位移，应重新对刀

中径不正确的原因是车刀切削深度不正确，以顶径为基准控制切削深度忽略了顶径误差的影响；刻度盘使用不当；车削时未及时测量。解决方法：精车时检查刻度盘是否松动，并且要正确使用精车余量应适当，要及时测量中径尺寸考虑顶径的影响，调整切削深度

扎刀或顶弯工件的原因：車刀刀尖低于工件（机床）中心；车刀前角太大，中滑板丝杠间隙较大；工件刚性差而切削用量选择太大。解决方法：第一安装车刀時，刀尖要对准工件中心或略高些。第二减小车刀前角，减小径向力调整中滑板丝杠间隙。第三根据工件刚性来选择合理的切削鼡量；增加工件的刚性，增加车刀刚性

总之，车削螺纹时产生的故障形式是多种多样的既有设备原因，也有刀具、测量、操作等原因排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测方法和诊断手段找出具体的影响因素，采取有效、合理的解决方法