一个可以直接使用的程序吧

　　圆弧切进铣圆，再圆弧切出进给量小些，免的

整刀切入後产生让刀或者刀具折断的

现象再加工前，尽量减少刀具的装配时产生的跳动用百

分表测量一下机床的反向差值，然后补到数控系统裏

看下插补轴的增益是否相同，加减速时间是否相同还有就是适当的调整一下定位的位

宽（可适当延长加减速的时间）

　　此设备的編程手册有很详细的解释.

你是如何编程的,如果手工的话就比较难,要用到宏程序

编程软件的话,就是把进刀

角度设好,然后再把进刀半径设好,就會螺旋下刀.

铣D30的孔的话,看什么材料

吃刀量设定为0.2mm的话,

进刀半径为刀的60%-70%左右.

制器天下 贴吧,我看到就会回你.

 手工编程就比较麻烦，要用到宏程序现在很少人用了。
不过如果那孔较大的话倒可以改用斜线下刀。
不过看你机床像是加工中心吧
螺旋下刀是因为铣刀中心为切屑盲區，垂直下刀的话会直接把铣刀憋断。
所以自用软件编程时才改为螺旋下刀
手工编程时，最多改为斜线下刀
这斜线下刀和螺旋下刀效率会比较慢。
如果工艺允许的话最好是先用钻头打一个预孔。
比如你加工一个D20的孔，可以先打个D12或D16的孔深度也要留余量。
然后从孔中心下刀这样比较快。
你上面例子来说60的铣刀加工直径为200的孔，孔的深度为50 
机械坐标设原点设在圆心上那圆心坐标为:X0.0 Y0.0 Z.0. 
孔比较大可鉯用斜线下刀法。吃刀量为1mm的话
下刀点不要放在圆心上，改在边上
如下刀点设为 X0.0 Y65.0 Z0.0 这是斜线第一点
然后找出斜线第二点，每刀1mm 
可以把第②点设定为 X0.0 Y-65.0 Z-1.0 
 这样下刀的路线就为成一条斜线
也就是说，此时刀具是在130MM的平面距离内下降1mm的深度
斜线下刀时的进给量放小一些，为平进時进给量的一半左右就可
不宜太快，也不宜太慢根据加工件材料来设定。
这样Z方向上是渐进斜着往下这样就可以了。对刀具损伤也尛

参考资料： 纯手打，点个赞吧呵呵