FANUC 数控车床 OT0506 X Z正向超程 硬限位；OT0507 X Z负向超程 硬限位。SV0456 X Z非法的电流回路。_百度知道
FANUC 数控车床 OT0506 X Z正向超程 硬限位；OT0507 X Z负向超程 硬限位。SV0456 X Z非法的电流回路。
这是报警显示的。这个怎么搞呀！
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你厉害正负向都超程，建议你换个刀号吧这样根本解决不了，貌似还有个0505，解决了一个刀号，另一个绝对不又不行
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出门在外也不愁数控车床 z轴正软超程是什么原因?_百度知道
数控车床 z轴正软超程是什么原因?
机床刀具z向超出机床参数（ 两个 正负极限）所设定的安全数值，如果机床没有超出实际位置，可确认原点位置是否正确，原点位置参数设定是1815，如果不懂相关设置，可找内行，谨慎自行修改！！！
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走过头了呗..。有两种情况 一个软件超程一种硬件超程
软超的话在参数里面吧Z轴最大 坐标改一下如：999999
硬超的话看是什么系统了
有超程解除的就用超程解除
没有的话 关机 吧Z轴扭回去
机床运行到了软限位的位置！有些机床厂家或机床所在公司为了保护机床的安全会设置软限位位置和硬限位！
你超出了规定的行程范围，行程开关报警，你可以调整行程开关的报警范围参数。
在数控系统参数中设置的Z轴正方向的最大允许行程极限。可以通过修改此参数解决
数控车床的相关知识
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出门在外也不愁 2、检测元件（测速发电机、旋转变压器或脉冲编码器、光栅等） 或检测信号方面引起的故障报警。引起的原因有：1）编码器线断线。如果伺服电源刚接通，尚未接到任何指令时，就发生这种报警，则由于断线而造成故障可能性最大。例如：西门子802C数控机床显示“X轴有源编码器故障”。当出现此类故障报警时，首先查看一下驱动器上有无相关报警，若驱动器上也有编码器断线报警，则故障肯定出在电机编码器反馈至驱动器的线路上；若驱动器上无报警，只在机床上显示报警，则断线处应在驱动器反馈至系统接口X3上。2）伺服编码器相关参数设定错误，如将检测元件脉冲编码器设定成了测速发电机，编码器输出类型设定错误等。3）没有速度反馈电压或时有时断，这可用显示器来测量速度反馈信号来判断，这类故障除检测元件本身存在故障外，多数是由于连接不良或接通不良引起的。④由于光电隔离板或中间的某些电路板上劣质元器件所引起的。当有时开机运行相当长一段时间后，出现“主轴编码器断线”，这是，重新开机，可能会自动消除故障。  3、伺服未就绪报警警报内容可能原因处理措施伺服未就绪急停键按压释放急停键伺服驱动装置故障检查连接线路、内部控制电路或检测电路系统轴控制卡故障或系统伺服模块故障更换例：FANUC-OC/OD系统，伺服装置采用伺服单元SVU。系统出现401号报警，伺服单元上显示“-”。当统的轴控制电路开始工作时，系统轴控制电路就会向伺服装置发出PRDY信号。当伺服驱动器接收到该信号后，如果伺服驱动器工作正常，则伺服装置内部的继电器MCC获电动作，一方面接能伺服的主电路，另一方面通过伺服装置发出DRDY信号。当系统得到来自伺服装置的DRDY信号（伺服就绪）信号后，系统发出伺服使能信号，些时，伺服装置准备接受来自轴控制电路的控制信号。如果系统轴控制电路发出PRDY而得不到伺服就绪信号DRDY信号时，系统就会产生伺服未就绪报警。 根据故障现象，采用信号短接的方法来判别故障的部位 ,把伺服模块JV1B（JV2B）的8-10短接后系统上电 ,如果伺服放大器为“0”则故障在轴板或系统主板；如果伺服放大器为“-”则故障在伺服放大器本身。经检查发现，MCC的一个焊点虚焊，重焊后，系统恢复正常。4、主电路检测部分异常    引起此报警的通常原因及常规处理见下表6.10。 表6.10“主电路检测部分异常”报警综述警报内容警报发生状况可能原因处理措施主电路检测部分异常在接通控制电源时或者运行过程中发生控制电源不稳定将电源恢复正常伺服驱动器故障更换伺服驱动器5、超速     引起此报警的通常原因及常规处理见下表6.1。 表6. 11“超速”报警综述警报内容警报发生状况可能原因处理措施超速接通控制电源时发生电路板故障更换伺服驱动器电动机编码器故障更换编码器电动机运转过程中发生速度标定设定不合适重设速度设定速度指令过大使速度指令减到规定范围内电动机编码器信号线故障重新布线电动机编码器故障更换编码器电动机启动时发生超跳过大重设伺服调整使起动特性曲线变缓负载惯量过大伺服在惯量减到规定范围内 6、轮廓监控报警轮廓监控功能的原理是测量的实际位置值和从NC位置设定值计算出的实际位置值进行比较，为了提前计算出跟随误差，应使用一个模型来模拟包括前馈控制的位置控制的动态特性。为使监控系统在速度轻微变化时不做出响应（由于负载变化而导致的速度变化），使用公差带用于轮廓偏差范围进行监控。可能的原因有：表6.12“轮廓监控”报警综述警报内容警报发生状况可能原因处理措施轮廓监控报警在伺服ON时发生驱动器给定信号丢失检查系统轴输出信号按轴移动键后发生驱动器无输出或驱动器坏检查使能信号等电动机运转过程中发生撞机引起关机后重新开启导轨缺油引起电机过载查油路塞铁过紧用百分表查看松紧轮廓监控公差带太小适当增加测量元件把合位置不当或测量元件松动检查测量元件加速度设定太大改变加速度的设定 停车时伺服增益系数太小适当加大例如：一台802C系统数控车，开机无报警，按使能键正常，按X或Z移动，即报警“025050 X（Z）轮廓监控”。分析处理过程：025040含义是坐标轴停止运动时，实际定位位置与给定位置的误差超过了系统参数MD36030所设定的值。025050轮廓监控的含义是坐标轴运动时，实际定位位置与给定位置间的误差超过了系统参数MD36400规定的最大允许值。检查机床，以手动方式移动坐标轴，发出CNC的显示变化，但实际工作台不运动，伺服电机不转。当系统位置显示达到一定数值后，CNC即出现ALM25050报警。测量CNC输出的速度给定给伺服驱动器的电压正常，考虑到开机时驱动器无故障报警，确定驱动器工作正常。原因可能是驱动器使能信号断线，封锁了驱动器工作，电机电枢电压无输出，以致有输入信号而无输出位移，出现轮廓监控报警。6、超程报警  当进给运动超过由软件设定的软限位或由限位开关决定的硬限位时，就会发生超程报警，一般会在CRT上显示报警内容，根据数控系统说明书，即可排除故障，解除超程。引起此报警的通常原因及常规处理见下表6.15。 表6.13“限位”报警综述警报内容警报发生状况可能原因处理措施     硬限位超程报警 限位开关有动作 即控制轴实际已经超程 参照机床使用说明书进行超程解除限位开关没撞到1、行程开关触头被压住，卡住(过行程);2、行程开关损坏；3、行程开关线路出现断路，短路和无信号源；4、限位挡块不能压住开关触点到动作位置；5、PLC输入点烧坏。 1、清理开关触头；2、更换行程开关；3、检查行程开关线路有无短路，短路有则重新处理。检查信号源(+24V直流电源);4、调整行程开关安装位置，使之能被正常压上开关触头至动作位置；5、更换I/O板上的输入点并做好参数设置，修改PLC程序。 软限位超程报警在限位开关内系统软限位参数设置有误检查参数在限位开关外限位开关坏检查开关例：一台802C数控系统车床，开机即报“Z+硬限位超程”。分析处理过程：由于开机时报警，并观察拖板上的撞块没撞到限位开关；查阅相关图纸，PLC硬限位输入点为I0.1，常闭连接。初步判断由于限位开关断线或开关损坏引起。打开系统中的PLC诊断，观察PLC输入状态，发现I0.1为1，当用手压限位开关时，I0.1无任何变化；当把限位开关上的触点短接时，I0.1也无变化。判断是由于开关线断引起。经查是由于端子处接线松了。 6、  过热报警故障     所谓过热是指伺服单元、变压器及伺服电动机等的过热。引起过热报警的原因见表6.14。 表6.14 伺服单元过热报警原因综述表过热报警过热的具体表现过热原因处理措施过热的继电器动作机床切削条较苛刻重新考虑切削参数，改善切削条件机床摩擦力矩过大改善机床润滑条件热控开关动作伺服电动机电枢内部短路或绝缘不良加绝缘层或更换伺服电动机电动机制动器不良更换制动器电动机永久磁钢去磁或脱落更换电动机电动机过载驱动器参数增益不当；重新设置相应参数驱动器与电动机配合不当；重新考虑配合条件电动机轴承故障；更换轴承驱动器故障。更换驱动器例如：有一台810D的数控滚齿机。突然有一根轴突然转不动，并出现过热报警，用JOG方式下去转动，轴还是不行，转动的一瞬间就进行报警。可能原因有：①过负荷。可以通过测量电机电流是否超过额定值来判断。②电机线圈绝缘不良。可用500V绝缘电阻表检查电枢线圈与机壳之间的绝缘电阻。如果在1MΩ以上，表示绝缘正常。③电机线圈内部短路。④制动器失灵。当电机带有制动器时，如电机过热则应检查制动器动作是否灵活。处理：把该轴与其他轴进行调换，则一切正常。则判断问题出在电机上，但对伺服电机进行绕组电阻测量，伺服电机是正常的。最后查出伺服电机是带抱闸的，闸没有打开。注意：伺服电机有的不带抱闸，有的带抱闸，带抱闸的伺服电机在调试过程当中非常的重要，带抱闸的伺服电机断电以后，电机抱闸。伺服驱动器一样，也有两种，选带抱闸的还是不带抱闸的，要看机床的作用。伺服电机抱闸一般是直流24V。驱动模块下面有两根线，DV24V，接到电机抱闸线圈上。8、电动机过载引起的通常原因及常规处理见表6.15。 表6.15伺服驱动系统过载报警综述表警报内容警报发生状况可能原因处理措施过载（一般有连续最大负载和瞬间最大负载）在接通控制电源时发生伺服单元故障更换伺服单元在伺服ON时发生电动机或编码器配线异常（配线不良或连接不良）修正电动机配线 增益过大重新调整增益编码器有故障（反馈脉冲与转角不成比例变化，而有跳跃）更换编码器伺服单元故障更换伺服单元在输入指令时伺服电动机不旋转的情况下发生电动机配线异常（配线不良或连接不良）修正电动机配线 编码器配线异常（配线不良或连接不良）修正编码器配线起动扭矩超过最大扭矩或者负载有冲击现象；电动机振动或抖动；重新考虑负载条件、运行条件或者电动机容量伺服单元故障更换伺服单元在通常运行时发生有效扭矩超过额定扭矩或者起动扭矩大幅度超过额定扭矩重新考虑负载条件、运行条件或者电动机容量伺服单元存储盘温度过高将工作温度下调伺服单元故障更换伺服单元 例如：数控机床配松下A4驱动器，当开机运行时，发生[叫，30S后停机并在驱动器上显示“ERR16”报警。报警号的含义是过载，从电机出现震动和异常响声来看，可能的原因是驱动器增益设置不当，导致振动或震荡。经重新设置Pr11增益参数和惯量比Pr20等故障排除。 9. 伺服单元过电流报警    引起过流的通常原因及常规处理见下表6.16。 表6.16伺服单元过电流报警综述警报内容警报发生状况可能原因处理措施过电流（功率晶体管（IGBT）产生过电流）或者散热片过热在接通控制电源时发生伺服驱动器的电路板与热开关连接不良更换伺服驱动器伺服驱动器电路板故障在接通主电路电源时发生或者在电动机运行过程中产生过电流接 线 错 误U、V、W与地线连接错误检查配线，正确连接地线缠在其他端子上电动机主电路用电缆的U、V、W与地线之间短路修正或更换电动机主电路用电缆电动机主电路用电缆的U、V、W之间短路再生电阻配线错误检查配线，正确连接伺服驱动器的U、V、W与地线之间短路更换伺服驱动器伺服驱动器故障（电流反馈电路、功率晶体管或者电路板故障）伺服电动机的U、V、W与地线之间短路更换伺服单元伺服电动机的U、V、W之间短路其他原 因因负载转动惯量大并且高速旋转，动态制动器停止，制动电路故障更换伺服驱动器（减少负载或者降低使用转速）位置速度指令发生剧烈变化重新评估指令值负载是否过大，是否超出再生处理能力等重新考虑负载条件、运行条件伺服驱动器的安装方法（方向、与其他部分的间隔）不适合将伺服驱动器的环境温度下降到55℃一下伺服驱动器的风扇停止转动更换伺服驱动器伺服驱动器故障驱动器的IGBT损坏；最好是更换伺服驱动器电动机与驱动器不匹配重新选配10、伺服单元过电压报警  引起过压的通常原因及常规处理见下表6.17。 表6.17伺服单元过电压报警综述警报内容警报发生状况可能原因处理措施过电压（伺服驱动器内部的主电路直流电压超过其最大值限）*在接通主电路电源时检测在接通控制电源时发生伺服驱动器电路板故障更换伺服驱动器在接通主电源时发生AC电源电压过大将AC电源电压调节到正常范围伺服驱动器故障更换伺服驱动器在通常运行时发生检查AC电源电压（是否有过大的变化） 使用转速高，负载转动惯量过大（再生能力不足）检查并调整负载条件、运行条件内部或外接的再生放电电路故障（包括接线断开或破损等）最好是更换伺服驱动器伺服驱动器故障更换伺服驱动器在伺服电动机减速时发生使用转速高，负载转动惯量过大检查并重调整负载条件，运行条件加减速时间过小，在降速过程中引起过电压。调整加减速时间常数11、伺服单元欠电压报警    引起欠电压的通常原因及常规处理见表6.18。 表6.18伺服单元欠电压报警综述警报内容警报发生状况可能原因处理措施电压不足（伺服驱动器内部的主电路直流电压低于其最小值限）在接通主电路电源时检测在接通控制电源时发生伺服驱动器电路板故障更换伺服驱动器电源容量太小更换容量大的驱动电源在接通主电路电源时发生AC电源电压过低将AC电源电压调节到正常范围伺服驱动器的保险丝熔断更换保险丝冲击电流限制电阻断线（电源电压是否异常，冲击电流限制电阻是否过载）更换伺服驱动器（确认电源电压，减少主电路ON/OFF的频度）伺服ON信号提前有效检查外部似能电路是否短路伺服驱动器故障更换伺服驱动器在通常运行时发生AC电源电压低（是否有过大的压降）将AC电源电压调节到正常范围发生瞬时停电通过警报复位重新开始运行电动机主电路用电缆短路修正或更换电动机主电路用电缆伺服电动机短路更换伺服电动机伺服驱动器故障更换伺服驱动器整流器件损坏建议更换伺服驱动器 12、位置偏差过大     引起此故障的通常原因及常规处理见表6.19。 表6.19位置偏差过大报警综述警报内容警报发生状况可能原因处理措施位置偏差过大在接通控制电源时发生位置偏差参数设得过小重新设定正确参数伺服单元电路板故障更换伺服单元在高速旋转时发生伺服电动机的U、V、W的配线不正常（缺线）修正电动机配线修正编码器配线伺服单元电路板故障更换伺服单元在发出位置指令时电动机不旋转的情况下发生伺服电动机的U、V、W的配线不良修正电动机配线伺服单元电路板故障更换伺服单元动作正常，但在执行指令时发生伺服单元的增益调整不良上调速度环增益、位置环增益位置指令脉冲的频率过高缓慢降低位置指令频率加入平滑功能重新评估电子齿轮比负载条件（扭矩、转动惯量）与电动机规格不符重新评估负载或者电动机容量例：某采用SIEMENS 810M的龙门加工中心，配套611A伺服驱动器，在X轴定位时，发现X轴存在明显的位置“过冲”现象，最终定位位置正确，系统无报警。分析与处理过程：由于系统无报警，坐标轴定位正确，可以确认故障是由于伺服驱动器或系统调整不良引起的。X轴位置“过冲”的实质是伺服进给系统存在超调。解决超调的方法有多种，如：减小加减速时间、提高速度环比例增益、降低速度环积分时间等等。对本机床，通过提高驱动器的速度环比例增益，降低速度环积分时间后，位置超调消除。13、再生故障     引起此故障的通常原因及常规处理见表6.20。 表6.20再生故障及排除综述警报内容警报发生状况可能原因处理措施再生故障再生异常在接通控制电源时发生伺服单元电路板故障更换伺服单元在接通主电路电源时发生6kw以上时未接再生电阻连接再生电阻检查再生电阻是否配线不良修正外接再生电阻的配线伺服单元故障（再生晶体管、电压检测部分故障）更换伺服单元在通常运行时发生检查再生电阻是否配线不良、是否脱落修正外接再生电阻的配线再生电阻断线（再生能量是否过大）更换再生电阻或者更换伺服单元（重新考虑负载、运行条件）伺服单元故障（再生晶体管、电压检测部分故障）更换伺服单元再生过载在接通控制电源时发生伺服单元电路板故障更换伺服单元在接通主电路电源时发生电源电压超过270V校正电压在通常运行时发生（再生电阻温度上升幅度大）再生能量过大（如放电电阻开路或阻值太大）重新选择再生电阻容量或者重新考虑负载条件、运行条件处于连续再生状态在通常运行时发生（再生电阻温度上升幅度小）参数设定的容量小于外接再生电阻的容量（减速时间太短）校正用户参数的设定值伺服单元故障更换伺服单元在伺服电动机减速时发生再生能力过大重新选择再生电阻容量或者重新考虑负载条件、运行条件 14、编码器出错    引起此故障的通常原因及常规处理见表6.21。 表6.21编码器出错及排除警报内容警报发生状况可能原因处理措施编码器出错编码器电池警报电池连接不良、未连接正确连接电池电池电压低于规定值更换电池、重新起动伺服单元故障更换伺服单元编码器故障无A和 B相脉冲；建议更换脉冲编码器引线电缆短路或破损而引起通信错误；客观条件接地、屏蔽不良处理好接地15、漂移补偿量过大的报警    引起此故障的通常原因及常规处理见表6.22。 表6.22漂移补偿量过大的报警综述警报内容可能原因处理措施漂移补偿量过大连接不良动力线连接不良、未连接正确连接动力线检测元件之间的连接不良正确连接反馈元件连接线数控系统的相关参数设置错误CNC系统中有关漂移量补偿的参数设定错误引起的重新设置参数硬件故障速度控制单元的位置控制部分更换此电路板或直接更换伺服单元 6.4 _ 进给伺服驱动系统常见故障及排除 1.机床振动。指的是机床在移动式或停止时的振荡、运动时的爬行、正常加工过程中的运动不稳等等。故障可能是机械传动系统的原因，亦可能是伺服进给系统的调整与设定不当等等。 开停机时振荡的故障原因、检查和处理方法见下表6.23 表6.23机床振动的原因与检查、处理方法项目故障原因检查步骤措施1位置控制系统参数设定错误对照系统参数说明检查原因设定正确的参数2速度控制单元设定错误对照速度控制单元说明或根据机床厂提供的设定单检查设定正确设定速度控制单元3反馈装置出错反馈装置本身是否有故障更换反馈装置反馈装置连线是否正确正确连接反馈线4电动机本身有故障用替换法，检查是否电动机有故障如有故障，更换电动机5振动周期与进给速度成正比故障原因：机床、检测器、不良，插补精度差或检测增益设定太高若插补精度差，振动周期可能为位置检测器信号周期的1或2倍；若为连续振动，可能是检测增益设定太高。检查与振动周期同步的部分，并找到不良部分更换或维修不良部分，调整或检测增益故障查找的方法   例如：当机床以高速运行时，如果产生振动，这时就会出现过流报警。这种振动问题一般属于速度问题，所以应去查找速度环，而机床速度的整个调节过程是由速度调节器来完成的。即凡是与速度有关的问题，应该去查找速度调节器，因此振动问题应查找速度调节器。主要从给定信号、反馈信号及速度调节器本身这三方面去查找故障。首先检查输给速度调节器的信号，即给定信号，这个给定信号是由位置偏差计数器出来经D/A转换器转换的模拟量VCMD送入速度调节器的，应查一下这个信号是否有振动分量，如它只有一个周期的振动信号，可以确认速度调节器没有问题，而是前级的问题，即应向D/A转换器或位置偏差计数器去查找问题。如果正常，就转向查测速发电动机或伺服电动机的位置反馈装置是否有故障或连线错误。 检查测速发电动机及伺服电动机：当机床振动时，说明机床速度在振荡，当然反馈回来的波形一定也在振荡，观察它的波形是否出现有规律的大起大落。这时，最好能测一下机床的振动频率与旋转的速度是否存在一个准确的比例关系，如振动频率是电动机转速的四倍频率，这是就应考虑电动机或发电动机有故障。 因振动频率与电动机转速成一定比例，首先要检查电动机有无故障，如果没有问题，就再检查反馈装置连线是否正确。位置控制系统或速度控制单元上的设定错误：如系统或位置环的放大倍数（检测倍率）过大，最大轴速度，最大指令值等设置错误。 速度调节器故障如采用上述方法还不能完全消除振动，甚至无任何改善，就应考虑速度调节器本身的问题，应更换速度调节器板或换下后彻底检测各处波形。 检查振动频率与进给速度的关系：如二者成比例，除机床共振原因外，多数是因为CNC系统插补精度太差或位置检测增益太高引起的，须进行插补调整和检测增益的调整。如果与进给速度无关，可能原因有：速度控制单元的设定与机床不匹配，速度控制单元调整不好，该轴的速度环增益太大，或是速度控制单元的印制线路板不良。 例：一台西门子802C数控系统配松下A4驱动器的数控车床，在启动完成、进入可操作状态后，按使能键，轴还没运动即出现高频震荡，产生尖叫，系统无任何报警。分析与处理过程：在故障出现后，观察各轴拖板，发现实际拖板振动位移很小；但触摸输出轴，可感觉到转子在以很小的幅度、极高的频率振动；且振动的噪声就来自Z轴。开机即移动Z轴，当移过一小段距离后尖叫声即消除，机床恢复工作。故障原因是由于机械共振引起。 工作过程中，振动或爬行。引起此故障的通常原因及常规处理见表6.24。 表6.24工作过程中，振动或爬行故障的原因及排除综述可能原因排除方法措施， 负载过重重新考虑此机床所能承受的负载减轻负载，让机床工作在额定负载以内机械传动系统不良依次察看机械传动链保持良好的机械润滑，并排除传动故障位置环增益过高查看相关参数重新调整伺服参数伺服不良通过交换法，一般可快速排除更换伺服驱动器 故障维修实例：运动不平稳故障维修故障现象：一台配套某系统的加工中心，进给加工过程中，发现X轴有振动现象。分析与处理过程：加工过程中坐标轴出现振动、爬行现象与多种原因有关，故障可能是机械传动系统的原因，亦可能是伺服进给系统的调整与设定不当等等。为了判定故障原因，将机床操作方式置于手动方式，用手摇脉冲发生器控制X轴进给，发现X轴仍有振动现象。在此方式下，通过较长时间的移动后，X轴速度单元上OVC报警灯亮。证明X轴伺服驱动器发生了过电流报警，根据以上现象，分析可能的原因如下：负载过重。 机械传动系统不良。 位置环增益过高。 伺服不良，等等。 维修时通过互换法，确认故障原因出在直流伺服上。卸下X轴，经检查发现6个电刷中有2个的弹簧已经烧断，造成了电枢电流不平衡，使输出转矩不平衡。另外，发现的轴承亦有损坏，故而引起X轴的振动与过电流。更换轴承与电刷后，机床恢复正常。又例：配套某系统的加工中心，在长期使用后，手动操作Z轴时有振动和异常响声，并出现“移动过程中”Z轴误差过大”报警。为了分清故障部位，考虑到机床伺服系统为半闭环结构，通过脱开与丝杠的连接，再次开机试验，发现伺服驱动系统工作正常，故障清楚，从而判定故障原因在机床机械部分。利用手动转动机床Z轴，发现丝杠转动困难，丝杠的轴承发热。经仔细检查，发现Z轴导轨无润滑，造成Z轴摩擦阻力过大；重新修理Z轴润滑系统后，机床恢复正常。工作台移动到某处时出现缓慢的正反向摆动。机床经过长期使用，机床与伺服驱动系统之间的配合可能会产生部分改变，一旦匹配不良，可能引起伺服系统的局部振动。 例：一台配套某系统的加工中心，在长期使用后，只要工作台移动到行程的中间段，X轴即出现缓慢的正、反向摆动。分析与处理过程：由于机床在其他位置时工作均正常，因此，系统参数、伺服驱动器和机械部分应无问题。考虑到机床已经过长期使用，机床与伺服驱动系统之间的配合可能会发生部分改变，一旦匹配不良，可能引起伺服系统的局部振动。根据FANUC伺服驱动系统的调整与设定说明，维修时通过改变X轴伺服单元上的S6、S7、S11、S13 等设定端的设定，消除了机床的振动。 2.运动失控（即飞车）    可能的原因见表6.25。 表6.25机床失控的原因与检查、处理方法项目故障原因检查步骤措施1位置检测、速度检测信号不良检查连线，检查位置、速度环是否为正反馈改正连线2位置编码器故障可以用交换法重新进行正确的连接3主板、速度控制单元故障用排除法确定次模块有故障更换印制电路板 例：一台802C系统的铣床，由于出现X轴有源编码器故障而进行轴互换维修后，开机，无报警，当按下+X移动键后，轴速度失控飞车暴走，并报“轮廓监控”。故障分析与处理：因为开机不会出现报警，判断编码器没有断线。当移动轴时出现暴走，由于故障出现在互换轴后，怀疑是编码器的线换错了。当伺服系统轴间的反馈编码器线接错，开机时，由于能正常检测编码器信号，所以不报警，当一运行，反馈回来的是另一根轴的信号，这样就相当于反馈断线即开环，所以出现暴走。经更换后正常。3.机床定位精度或加工精度差      机床定位精度或加工精度差可分为定位超调、单脉冲进给精度差、定位点精度不好、圆弧插补加工的圆度差等情况。其故障的原因、检查和处理方法见表6.26。 表6.26机床定位精度和加工精度差的原因与检查、处理方法项目故障原因检查步骤措施超调1加/减速时间设定过小检测起、制动电流是否已经饱和延长加/减速时间设定2与机床的连接部分刚性差或连接不牢固检查故障是否可以通过减小位置环增益改善减小位置环增益或提高机床的刚性单脉冲精度差1需要根据不同情况进行故障分析检查定位时位置跟随误差是否正确若正确，见第2项，否则第3项2机械传动系统存在爬行或松动检查机械部件的安装精度与定位精度调整机床机械传动系统3伺服系统的增益不足调整速度控制单元扮傻姑娘的相应旋钮，提高速度环增益提高位置环、速度环增益定位精度不良1需根据不同情况进行故障分析检查定位是位置跟随误差是否正确若正确，见第2项，否则第3项2机械传动系统存在爬行或松动检查机械部件的安装精度与定位精度调整机床机械传动系统3位置控制单元不良更换位置控制单元板（主板）更换不良板4位置检测器件（编码器、光栅）不良检测位置检测器件（编码器、光栅）更换不良位置检测期间（编码器、光栅）5速度控制单元控制板不良 维修、更换不良板圆弧插补加工的圆度差1需根据不同情况进行故障分析测量不圆度，检查周向上是否变形，45°方向上是否成椭圆若轴向变形，则见第2项，若45°方向上成椭圆，则见第3项2机床反向间隙大、定位精度差测量各轴的定位精度与反向间隙调整机床，进行定位精度、反向间隙的补偿3位置环增益设定不当调整控制单元，使同样的进给速度下各插补轴的位置跟随误差的差值在±1%以内调整位置环增益以消除各轴间的增益差4各插补轴的检测增益设定不良在项目3调整后，在45°上成椭圆调整检测增益5感应同步器或旋转变压器的接口板调整不良检查接口板的调整重新调整接口板6丝杠间隙或传动系统间隙测量、重新调整间隙调整间隙或改变间隙补偿值当圆弧插补出现45°方向上的椭圆时，可以通过调整伺服进给轴的位置增益进行调整。坐标轴的位置增益由下式计算： 式中V――进给速度（mm/min）；ess――位置跟随误差（0.001mm）；Kv――位置增益（1/S）。位置跟随误差可以通过数控系统的诊断参数检查。位置跟随误差则在速度控制单元上有相应的电位器来调节。注意，参与圆弧插补的两轴的位置跟随误差的差值必须控制在1%以内。例：有一台KND系统数控车床，发现精度达不到，加工出来的工件相差几个mm。_ 分析与处理过程： 对此类故障，着先想到的是用百分表测量机床的重复定位精度，测量丝杆的间隙去发现问题所在。一般可通过丝杆的间隙补偿来解决，如果用间隙补偿的方法还不能解除以上故障，则有可能是滚珠出现问题，因为国内中低档数控机床丝杆里面的滚珠很容易磨损，应及时更换。 6.超过速度控制范围 （一般CRT上有超速的提示）速度控制单元超速的原因及排除见表6.27： 表6.27超速的报警及处理故障原因检查步骤排除措施测速反馈连接错误用万用表测量各端子极性按相应端子连接好反馈线检测信号不正确或无速度与位置检测信号检查联轴器、与工作台的连接是否良好正确连接工作台与联轴器之间的连接速度控制单元参数设定不当或设置过低检查相应参数是否不当，如加减速捷速时间常数设置过小重新设置参数位置控制板发生故障检查来自F/V转速的速度反馈信号为输入到速度控制单元工作是否正常 7. 过载     当进给运动的负载过大、频繁正、 反向运动以及进给传动链润滑状态不良时，均会引起过载的故障。一般会在CRT上显示伺服电动机过载、过热或过流等报警信息。同时，在强电柜中的进给驱动单元上，用指示灯或数码管提示驱动单元过载、过电流等信息。具体故障原因及排除见表6.28。 表6.28：过载故障的可能原因及排除综述可能原因检查步骤排除措施机床负荷异常用检查电动机电流来判断需要变更切削条件，减轻机床负荷。参数设定错误检查设置电动机过载的参数是否正确依参数说明书，正确设置参数起动扭矩超过最大扭矩目测启动或带有负载情况下的工作状况采用减电流启动的方式，或直接采用启动扭矩小的驱动系统负载有冲击现象改善切削条件，减少冲击频繁正、 反向运动目测工作过程中是否有频繁正、反向编制数控加工程序时，尽量不要有这种现象进给传动链润滑状态不良听工作时的声音，观察工作状态做好机床的润滑，确保润滑的电动机工作正常并且润滑油足够电动机或编码器等反馈装置配线异常检查其连接的通断情况或是否有信号线接反的状况确保电动机和位置反馈装置配线正常编码器有故障测量编码器等的反馈信号是否正常更换编码器等反馈装置驱动器有故障用更换法，判断驱动器是否有故障更换驱动器 8. 窜动     在进给时出现窜动现象，其可能原因及排除见表6.29。 表6.29：进给过程中窜动的可能原因和排除综述可能原因检查步骤排除措施位置反馈信号不稳定测量反馈信号是否均匀与稳定确保反馈信号正常、稳定位置控制信号不稳定在驱动电动机端测量位置控制信号是否稳定确保位置控制信号正常稳定位置控制信号受到干扰测试其位置控制信号是否有噪声做好屏蔽处理接线端子接触不良检查紧固的螺钉是否松动等紧固好螺钉，同时检查其接线是否正常如果窜动发生在正、反向运动的瞬间机械传动系统不良，如反向间隙过大进行机械的调整，排除机械故障伺服系统增益过大依参数说明书，正确设置参数 9. 发生在起动加速段或低速进给时的爬行     一般是由于进给传动链的润滑状态不良、伺服系统增益过低及外加负载过大等因素所致。尤其要注意的是，伺服和滚珠丝杠连接用的联轴器，由于连接松动或联轴器本身的缺陷，如裂纹等，造成滚珠丝杠转动或伺服的转动不同步，从而使进给忽快忽慢，产生爬行现象。其可能原因及排除见表4-25。 表6.30爬行现象的可能原因及排除综述可能原因检查步骤排除措施进给传动链的润滑状态不良听工作时的声音，观察工作状态做好机床的润滑，确保润滑的电动机工作正常并且润滑油足够伺服系统增益过低检查伺服的增益参数依参数说明书正确设置相应参数外加负载过大校核工作负载是否过大改善切削条件，重新考虑切削负载联轴器的机械传动有故障可目测联轴器的外形更换联轴器10．伺服电动机不转    数控系统至进给驱动单元除了速度与位置控制信号外，还会有控制信号，也叫使能信号或伺服允许信号，一般为DC+24V继电器线圈电压。造成伺服电动机不转的可能原因及排除见表6.31。 表6.31：伺服电动机不转的故障综述可能原因检查步骤排除措施速度、位置控制信号未输出测量数控装置的指令输出端子的信号是否正常确保控制信号已正常输出使能信号是否接通通过CRT观察I/O状态，分析机床 PLC梯形图（或流程图），以确定进给轴的启动条件，如润滑、冷却等是否满足。确保使能的条件都能具备，并且使能正常制动电磁阀是否释放如果伺服电动机本身带有制动电磁阀，应检查阀是否释放，确认是因为控制信号没到位或是电磁阀有故障确保制动电磁阀能正常工作进给驱动单元故障用交换法，可判断出相应单元是否有故障更换伺服驱动单元伺服电动机故障更换伺服电动机例一台配套某系统的进口立式加工中心，在加工过程中发现某轴不能正常移动。分析与处理过程：通过机床电器原理图分析，该机床采用的是HSV-16型交流伺服驱动。现场分析、观察机床动作，发现运行程序后，测量其输出的速度信号和位置控制信号均正常。在观察PLC状态，发现伺服允许信号没有输入。依次排查，“刀库给定值转换/定位控制”板原理图逐级测量，最终发现该板上的模拟开关（型号DG201）已损坏，更换同型号备件后，机床恢复正常工作。 11.定位超调    也叫位置“过冲”现象。其可能原因及排除措施见表6.32。 表6.32：位置“过冲”故障综述可能原因检查步骤排除措施加减速时间设定不当依次检查数控装置或伺服驱动器上的这几个参数的设置是否与说明书要求相同依照参数说明书，正确设置个参数位置环比例增益设置不当速度环比例增益设置不当速度环积分时间设置不当 12. 回参考点故障
回参考点故障一般分为找不到参考点和找不准参考点两类，前一类故障一般是回参考点减速开关产生的信号或零位脉冲信号失效，可以通过检查脉冲编码器零标志位或光栅尺零标志位是否有故障。后一类故障时参考点开关档块位置设置不当引起的，需要重新调整档块位置。可能原因见表6.33。 表6.33：回参考点故障综述可能原因检查步骤排除措施回参考点减速开关产生的信号或零位脉冲信号失效。 可以通过PLC观察相应点数是否有输入确保信号正常脉冲编码器或光栅尺硬件有故障检验其是否有输出信号更换反馈装置参考点开关档块位置设置不当通过目测观察，挡块是否合理合理设置调整挡块 例：某840D数控车在一轴回参考点时不正常，出现限位报警。故障分析与处理过程：840D和810D一样，回参考点的动作共分三个阶段:1）轴以参数MD34020的速度向原点方向前进，直到碰到原点碰块（减速开关），然后减速至零，并结束第一阶段。2）轴以参数MD34040的速度向原点的反方向前进，在脱离HOME DOG后，碰到的第一个ReferenceMarker(零脉冲参考点)为止，此即原点，结束第二阶段。3）第二阶段结束后，轴以参数MD34070的速度往原点做OFFSET. OFFSET的距离设在参数MD34080内。根据故障现象，回参考点时直接出现限位报警，那么极有可能是减速档块损坏或断线，找不到减速开关信号，没有完成第一阶段，直接撞到限位开关而报警。手动按压减速开关，观察PLC状态正常，说明开关没损坏，线路没断，经仔细检查，发现由于撞块位置偏移而使减速开关没到位。例：机床CK6480A，用的是SIEMENS810D系统，出现“参考点接近失败”的报警， 故障分析与处理：它是Z轴在回参考点时出现的。经检查，它的原点开关本身正常，也没有松动、移位，它用的是普通的玻璃光栅尺，这种尺子自身没有固定零点。那么故障是怎么出现的呢?我们发现机床还有一个超程报警。可是坐标离硬限位还很远。从PLC看状态表，发现Z轴的正向限位开关的状态由1变为0。那么极有可能是开关断线或自身损坏。检查后发现开关线从中间断开了。用备用线接好开关后，故障排除，机床正常。该报警可能是由于在回参考点过程中，当压上原点开关，向反向运行时，由于硬限位开关线忽然断了，机床认为没找到参考点，便发出此报警，接着才给出了超程报警。13.开机后电动机产生尖叫（高频振荡），往往是CNC中与伺服驱动有关的参数设定、调整不当引起的。排除措施是，重新按参数说明书设置好相关参数。 例：某进口立式加工中心，在用户更换了SIEMENS 611A双轴模块后，开机X、Y出现尖叫声，系统与驱动器均无故障。分析与处理过程：SIEMENS 611A驱动器开机时出现尖叫声的情况，在机床首次调试时经常遇到，主要原因是驱动器与实际进给系统的匹配未达到最佳值而引起的。对于这类故障，通常只要通过驱动器的速度环增益与积分时间的调解即可进行消除，具体方法为：?        根据驱动模块及规格，对驱动器的调解器板的S2进行正确的电流调解器设定。 ?        将速度调解器的积分时间Tn调解电位器（在驱动器正面），逆时针调制极限（Tn≈39ms）。 ?        将速度调节器的比例Kp调节电位器（在驱动器正面），调整至中间位置（Kp≈7～10） ?        在以上调整后，即可以消除伺服的尖叫声，但此时动态性较差，还须进行下一步调整。 ?        顺时针慢慢旋转积分时间Tn调节电位器，减小积分时间，直到电动机出现振荡声。 ?        逆时针稍稍旋转积分时间Tn调解电位器，使震荡声恰好消除。 ?        保留以上位置，并做好记录。 本机床经以上调整后，尖叫声即消除，机床恢复正常工作。 14.加工工件尺寸出现无规律变化，其可能原因与排除见表6.34。 表6.34：加工工件尺寸出现无规律变故障综述可能原因检查步骤排除措施干扰首先应排除干扰的措施做好屏蔽及接地的处理弹性联轴器未能锁紧 锁紧弹性联轴器机械传动系统的安装、连接与精度不良例如，机床的反向间隙过大，检查相应的机床传动精度值调整机床，或进行反向间隙补偿与螺距温差补偿伺服进给系统参数的设定与调整不当检查伺服参数正确设置参数例：配套某系统的数控车床，在工作过程中，发现加工工件的X向尺寸出现无规律的变化。分析与处理过程：数控机床的加工尺寸不稳定通常与机械传动系统的安装、连接与精度，以及伺服进给系统的设定与调整有关。在本机床上利用百分表仔细测量X轴的定位精度，发现丝杠每移动一个螺距，X向的实际尺寸总是要增加几十微米，而且此误差不断积累。根据以上现象分析，故障原因似乎与系统的“齿轮比”、参数计数器容量、编码器脉冲数等参数的设定有关，但经检查，以上参数的设定均正确无误，排除了参数设定不当引起故障的原因。为了进一步判定故障部位，维修时拆下X轴伺服，并在轴端通过划线做上标记，利用手动增量进给方式移动X轴，检查发现X轴每次增量移动一个螺距时，轴转动均大于360°。同时，在以上检测过程中发现伺服每次转动到某一固定的角度上时，均出现“突跳”现象，且在五“突跳”区域，运动距离与轴转过的角度基本相符（无法精确测量，依靠观察确定）。根据以上实验可以判定故障是由于X轴的位置监测系统不良引起的，考虑到“突跳”仅在某一固定的角度产生，且在无“突跳”区域，运动距离与轴转过的角度基本相符。因此，可以进一步确认故障与测量系统的电缆连接、系统的接口电路无关，原因是编码器本身的不良。通过更换编码器试验，确认故障时由于编码器不良引起的，更换编码器后，机床恢复正常。 15.伺服电动机开机后即自动旋转。造成此故障的可能原因及排除见表6.35。 表6.35：伺服电动机开机后即自动旋转故障综述可能原因检查步骤排除措施干扰首先应排除干扰的措施做好屏蔽及接地的处理位置反馈的极性错误用万用表测量反馈端子正确连接反馈线由于外力使坐标轴产生了位置偏移 加工之前，确保无外力使机床发生移动驱动器、测速发电动机、伺服电动机或系统位置测量回路不良检查相应的位置反馈信号确保信号正常电动机故障用交换法依次检查电动机和驱动器是否有故障更换好的电动机驱动器故障更换好的驱动器例：一台配套SIEMENS 某系列的交流伺服驱动系统的卧式加工中心，在开机调试时，出现手动按下刀库回转按钮后，刀库即高速旋转，导致机床报警。分析与处理过程：根据故障现象，可以初步确定故障是由于刀库交流驱动器反馈信号不正确或反馈线脱落引起的速度环正反馈或开环。测量确认该伺服反馈线已连接，但极性不正确；交换测速反馈极性后，刀库动作恢复正常。 9.5  各种进给伺服驱动维修实例 例1：（小范围移动正常、大范围移动出现剧烈振动的故障维修）故障现象：配置某系统的数控车床后，开机后，只要Z轴一移动，就出现剧烈震荡，CNC无报警，机床无法正常工作。分析与处理过程：经仔细观察、检查、发现该机床的Z轴在小范围（约2.5mm以内）移动时，工作正常，运动平稳无振动；但一旦超过以上范围，机床即发生激烈振动。根据这一现象分析，系统的位置控制部分以及伺服驱动器本身应无故障，初步判定故障在位置检测器件，即脉冲编码器上。考虑到机床为半闭环结构，维修时通过更换进行了确认，判定故障原因是由于脉冲编码器的不良引起的。为了深入了解引起故障的根本原因，维修时作了一下分析与试验：?        在伺服驱动器主回路断电的情况下，手动转动轴，检查系统显示，发现无论正转、反转，系统显示器上都能够正确显示实际位置值，表明位置编码器的A、B、-A、-B信号输出正确。 ?        由于本机床Z轴丝杠螺距为5mm，只要Z轴移动2mm左右即发生移动，因此，故障原因可能与转子的实际位置有关，即脉冲编码器的转子位置检测信号C1、C2、C4、C8信号存在不良。 根据以上分析，考虑到Z轴可以正常移动2.5mm左右，相当于实际转动180°，因此，进一步判定故障的部位是转子位置检测信号中的C8存在不良。按照上例同样的方法，取下脉冲编码器后，根据编码器的连接要求（见下表4-31），在引脚N/T、J/K上加入DC5V后，旋转编码器轴，利用万用表测量C1、C2、C4、C8，发现C8的状态无变化，确认了编码器的转子位置检测信号C8存在故障。表4-31：引脚ABCDEFGHJ/KLMN/TPRS信号ABC1-A-BZ-Z屏蔽+5VC4C80VC20H10H2进一步检查发现，编码器内部的C8输出驱动集成电路已经损坏；更换集成电路后，重新安装编码器，并按上例同样的方法调整能够转子角度后，机床恢复正常。例2：配套某系统的数控车床，在工件运行中，被加工零件的Z轴尺寸逐渐变小，而且每次的变化量与机床的切削力有关，当切削力增加时，变化量也会随之变大。 分析与处理过程：根据故障现象分析，产生故障的原因应在伺服与滚珠丝杠之间的机械连接上。由于本机床采用的是联轴器直接连接的结构形式，当伺服与滚珠丝杠之间的弹性联轴器未能缩紧时，丝杠与之间将产生相对滑移，造成Z轴进给尺寸逐渐变小。解决联轴器不能正常缩紧的方法是压紧锥形套，增加摩擦力。如果联轴器与丝杠、之间配合不良，依靠联轴器本身的缩紧螺钉无法保证锁紧时，通常的解决方法是将每组锥形弹性套种的其中一个开一条0.5mm左右的缝，以增加锥形弹性套的收缩量，这样可以解决联轴器与丝杠、之间配合不良引起的松动。例3：实际移动量与理论值不符的故障维修故障现象：某数控车床，用户在加工过程中，发现X、Z轴的实际移动尺寸与理论值不符。分析与处理过程：由于本机床X、Z轴工作正常，故障仅是移动的实际值与理论值不符，因此可以判定机床系统、驱动器等部件均无故障，引起问题的原因在于机械传动系统参数与控制系统的参数匹配不当。机械传动系统与控制系统匹配的参数在不同的系统中有所不同，通常有电子齿轮比、指令倍乘系数、检测被乘系数、编码器脉冲数、丝杠螺距等。以上参数必须统一设定，才能保证系统的指令值与实际移动之相符。在本机床中，通过检查系统设定参数发现，X、Z轴伺服的编码器脉冲数与系统设定不一致。在机床上，X、Z轴的的型号相同，但内装式编码器分别为每转2000脉冲与2500脉冲，而系统的设定值正好与此相反。据了解，故障原因是用户在进行机床大修时，曾经拆下X、Z轴伺服进行清理，但安装时未注意到编码器的区别，从而引起了以上问题。对X、Z进行交换后，机床恢复正常工作。  例4：测量系统故障的维修 故障现象：某卧式加工中心，当X轴运动到某一位置时，液压自动断开，且出现报警提示：Y轴测量系统故障。断电再通电，机床可以恢复正常工作，但X轴运动到某一位置附近，均可能出现同一故障。 分析与处理过程：该机床为进口卧式加工中心，配套SIEMENS 6RA系列直流伺服驱动。由于X轴移动时出现Y轴报警，为了验证系统的正确性，拔下了X轴测量反馈电缆试验，系统出现X轴测量系统故障报警，因此，可以排除系统误报警的原因。检查X轴在出现报警的位置及附近，发现它对Y轴测量系统（光栅）并无干涉与影响，且仅移动Y轴亦无报警，Y轴工作正常。再检查Y轴电缆插头，光栅读数头和光栅尺状况，均未发现异常现象。考虑到该设备属大型加工中心，电缆较多，电柜与机床之间的电缆长度较长，且所有电缆均固定在电缆架上，随机床来回移动。根据上述分析，初步判断由于电缆的弯曲，导致局部断线的可能性较大。维修时有意将X轴运动到出现故障点位置，人为移动电缆线，仔细测量Y轴上每一根反馈信号线的连接情况，最终发现其中一根信号线在电缆不断移动的过程中，偶尔出现开路现象；利用电缆内的备用线替代断线后，机床恢复正常。例5：驱动器未准备好的故障维修故障现象：一台配套SIEMENS 6RA26**系列直流伺服驱动系统的卧式加工中心，在加工过程中突然停机，开机后面板上的“驱动故障”指示灯亮，机床无法正常起动。 分析与处理过程：根据面板上的“驱动故障”指示灯亮的现象，结合机床电器原理图与系统PLC程序分析，确认机床的故障原因为Y轴驱动器未准备好。检查电柜内驱动器，测量6RA26**驱动器主电路电源输入，只有V向有电压，进一步按机床电器原理图对照检查，发现6RA26**驱动器进线快速熔断器的U、W相熔断。用万用表测量驱动器主回路进线断1U、1W，确认驱动器主回路内部存在短路。由于6RA26**驱动器主回路进线直接与晶闸管相连，因此可以确认故障原因是由于晶闸管损坏引起的。逐一测量主回路晶闸管V1~V6,确认V1、V2不良（已短路）；更换同规格备件后，机床恢复正常。由于测量主回路其他部分均无故障，换上晶闸管模块后，机床恢复正常工作，分析原因可能是瞬间电压波动或负载波动引起的偶然故障。 例6：自动工作偶然出现剧烈震动的故障维修 故障现象：一台配套FAGOR 8030系统、SIEMENS 6SC610交流伺服驱动的立式加工中心，在自动工作时，偶然出现X轴的剧烈振动。 分析与处理过程：机床在出现故障时，关机后在开机，机床即可以恢复正常；且在故障时检查，系统、驱动器都无报警；而且振动在加工过程中只是偶然出现。在振动时检查系统的位置跟随误差显示，发现此值在0~0.1mm范围内振动，可以基本确认数控系统的位置检测部分以及位置测量系统均无故障。由于故障的偶然性，而且当故障发生时只要通过关机，即可恢复正常工作，这给故障的诊断增加了困难。为了确认故障部位，维修时将X、Y周的驱动器模块、伺服分别作了互换处理，但故障现象不变。因此，初步确定故障是由于伺服与驱动器间的连接电缆不良引起的。仔细检查伺服与驱动器间的连接电缆，未发现任何断线与接触不良的故障，而故障仍然存在。为了排除任何可能的原因，维修时利用新的测速反馈电缆作为临时线替代了原电缆试验，经过长时间的运行确认故障现象消失，机床恢复正常工作。为了找到故障的根本原因，维修时取下了X轴测速电缆进行仔细检查，最终发现该电缆的11号线（测速发电动机R相连接线）在电缆不断弯曲的过程中有“时通时断”的现象，打开电缆线检查，发现电线内部断裂。更换电缆后，故障排除，机床恢复正常工作。 例7：开机即出现电流报警的维修 故障现象：一台配套SIEMENS 810M及611A交流伺服驱的立式加工中心，在调试时，出现X轴过流报警。 分析与处理过程：由于机床为初次开机调试，可以确认驱动器、均无故障，故障原因通常与伺服与驱动器之间的连接有关。对照SIEMENS 611A伺服驱动器说明书，仔细检查发现该机床X轴伺服的三项电枢线相序接反；正确连接后，故障排除。  例8：指令位置与实际移动距离不符的故障维修 故障现象：某配套SIEMENS 810MGA3的改造数控机床，机床调试时，发现X、Y、Z轴可以运动，但实际运动距离与指令值相差10倍。 分析与处理过程：由于机床X、Y、Z轴能正常工作，根据故障现象，可以基本确认故障原因在于系统参数设定不当。检查与上例相同的参数，发现系统的MD5002 bit2、1、0的位置控制系统得控制分辨率参数与MD5002 bit7、6、5的位置控制系统的输入分辨率参数设定值为；这显然与机床要求不符。但调试人员对照系统中对参数的说明，表明其设定与说明书一致。为了进一步确认原因，维修时对照了说明书原文，发现该系统从软件版本1232以后对参数的定义作了修改，在新的软件版本下，参数MD5002的正确设定应为；修改参数后，机床实际运动距离与指令值完全一致。例9：NUM 1020系统抖动的故障维修 故障现象：某配套NUM 1020系统的高速数控新的高速数控铣床，开机后，各轴伺服均有抖动现象。 分析与处理过程：由于机床三轴伺服驱动工作都不正常，可以初步认为故障与驱动公共部分有关。测量驱动器的电源电压及直流母线电压，发现直流母线电压为直流200V左右。考虑到对于交流380V输入的驱动器，其直流母线电压正常情况下应为600V左右。该机床进线电压交流380V为正常，伺服系统业务报警，因此故障与直流主回路无关。根据驱动系统的主回路原理图，注意检查直流母线各元器件，确认放电电阻损坏，更换后，故障排除，机床恢复正常。 例10：DYNAPATH 20M定位不准的故障维修 故障现象：一台配套DYNAPATH 20M系统的二手数控铣床，加工零件时的Y向加工尺寸与编程尺寸存在较大的误差，而且误差值与Y轴的移动距离成正比，距离越长，误差越大。 分析与处理过程：为了进一步确认故障原因，维修时对机床Y轴的定位精度进行了仔细测量。测量后发现，机床Y轴每移动一个螺距，实际移动距离均要相差0.1mm左右，而且具有固定的规律。根据故障现象，机床存在以上问题的原因似乎与系统的参数设定有关，即：系统的指令倍率、检测倍率、反馈脉冲数等参数设定错误，是产生以上故障的常见原因。但在本机床上，由于机床参数被存储于EPROM上，因此参数出错的可能性较小。进一步观察、测量机床Y周移动情况，发现该机床Y轴伺服在移动到某一固定角度是，都有一冲击过程：在无冲击的区域，测量实际移动距离与指令值相符，根据以上现象，初步判定，故障原因与位置检测系统有关。因该机床采用的是半闭环系统，维修时拆下了伺服内装式编码器检查，经仔细观察发现，在冲击的区域，编码器动光栅上有一明显的黑斑。考虑到更换编码器的成本与时间问题，维修时利用旧纪念馆对编码器进行了仔细的清晰，洗去了由于轴承润滑脂融化产生的黑斑。重新安装编码器后，机床可以正常工作，Y轴冲击现象消失，精度恢复。例11：有一台数控铣床（双头的），有一天出现的故障现象是：表面铣得不平，有花纹。分析与处理过程：对该铣床进行检查，发现该铣床工作都正常，故障也不是经常有，偶尔出现一次，系统也不会出现什么报警，基本上排除电气引起。从机械方面着手，主要有以下几方面：1）丝杠滚珠磨损；2）导轨磨损；3）两边带拖板的可能是拖板受力不平衡（磨损）。对以上几种情况进行排除，发现是拖板受力不平衡引起。例12：有一台802C的数控铲齿机，611U伺服驱动器。故障现象：Z轴正常，X轴出现剧烈的抖动，抖动得很厉害，没有报警出现，在MDI AUTO,JOG方式都有一样的故障现象。分析与处理过程：出现以上现象，有几种情况： 1、编码器有问题，反馈线断； 2、伺服增益调整不当；3、驱动器不良，零点漂移。_ 对以上情况，进行X，Z轴的互换，更换的轴仍出现问题，则排除电机问题；对编码器的线进行更换，还是一样，排除反馈问题；最后确定故障点在驱动器上，故障时驱动器参数有问题，零点漂移，用软件进行优化，故障解除。例13：故障现象：FANDC OM的数控车床某一天加工的零件产生批量报废：故障分析与处理过程：经对工件进行测量发现零件的全部尺寸相对位置都正确，但X轴的全部坐标值都相差了5mm，经查，该机床X轴的螺距是5mm。对大部分系统来说，参考点一般设于减速档块放开后的的第一个 “零脉冲”上，若参考点减退档块放开时刻，编码器在零脉冲附近，由于减速开关动作的随机误差，可能使参考点位置发生1个螺矩的偏移，也就是电机转到第二圈才找到零脉冲，从而产生以上相差一个螺距的故障现象。注：在使用小螺距滚珠丝杆的场合特别容易发生。例14：故障现象：系统是840D的 PCU5.0的磨床，Y轴内置编码器坏了，换了后回参考点时，显示回参考点结束，但实际参考点不在原点位置，有误差，原点丢失。故障分析和处理：因为是内磨的，它的X轴和Y轴就要建立一个原点 ，2个的0点重合就是圆心，如果回零不准，就会造成偏心。更换电机后，由于Z脉冲的位置可能不一样，那么回参考点后，找到的基准位置和原来的基准位置有偏差，840D的MD34090是返回参考偏移值，即数控轴的基准点偏移值。根据回参考点后的位置和实际原点位置的偏移量，调整MD34090的参数值即可。9.6_ 进给伺服驱动系统日常维护（一）安装注意事项_____ 1）伺服单元应置于密封的强电柜内_____ 2）安装伺服单元时应考虑到容易维修检查和拆卸_____ 3）电机的安装要遵循下列原则: ____ i）安装面要平，有足够的刚性。____ ii）安装位置尽可能使检修作业容易进行。____ iii) 出入电机冷却风口的空气要充分，安装位置要尽可能使冷却部分的检修清洁工作容易进行。____ iv) 电机应安装在灰尘少、湿度不高场所，环境温度 应在40℃以下。____ v) 电机应安装远离切削液和油的位置。（二）使用检查__ 1）伺服系统启动前的检查______ i）检查伺服单元和电动机的信号线、动力线等 的连接是否正确，是否松动以及绝缘是否良好；__ __ ii)强电柜和电机是否可靠接地；_ __ iii)电机电刷的安装是否牢靠，电机安装螺栓是否完全拧紧。 2）使用时的检查_____ i)运行时电柜门要关闭____ ii)检查速度指令值与电机转速是否一致____ iii)电机有否发出异常声音和异常振动____ iv)轴承温度是否有急剧上升的不正常现象_____ v)在电刷上是否有显著的火花发生痕迹145 
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